Производство деталей турбокомпрессора дизельного двигателя локомотива с применением программных продуктов компании Delcam. Журнал о производственных турбинах

Журнал Starrag Group Производство турбин это интересно Дни турбинных технологий PDF

Транскрипт

1 Журнал Starrag Group Производство турбин это интересно Дни турбинных технологий 2016 Надежность процессов на страже чистоты продукции Всё под контролем заказчика: токарно-карусельный станок Dörries VCE 1600/140 SM So Hi-Fi, Hi-End «Производственная ячейка-3» Решение для завода Mercedes Benz в г.зиндельфинген Гибкость, завоевавшая рынок Современное производство коленчатого вала это обрабатывающие центры брендов группы Starrag Инновационная продукция благодаря инновационному производству Токарно-фрезерный центр позволяет полностью обрабатывать сложные компоненты насосов Станок Focus и станины Solid Rock как достойное пополнение обширного ассортимента Starrag Group: Дни технологий в области транспорта & общего машиностроения 2016

2 Содержание 06 Дни турбинных технологий Станок Focus и станины Solid Rock как достойное пополнение обширного ассортимента 12 Новая жизнь старого гиганта ВЫХОДНЫЕ ДАННЫЕ Star журнал Starrag Group 05 Колонка главного редактора Вальтер Бёрш НОВОСТИ 06 Производство турбин это интересно Дни турбинных технологий Станок Focus и станины Solid Rock как достойное пополнение обширного ассортимента Starrag Group: Дни технологий в области транспорта & общего машиностроения 2016 CUSTOMER SERVICE 12 Новая жизнь старого гиганта Надежность производства в будущем благодаря ретрофиту 30-летнего портального фрезернорасточного станка Schiess AEROSPACE & ENERGY 16 Адаптивное производство турбинных лопаток Starrag разработала гибкую производственную систему для индивидуальной серийной обработки турбинных лопаток Издатель: Starrag Group Holding AG Зеебляйхештрассе Роршахерберг Швейцария Тел.: Факс: Mail: Руководство компании: Вальтер Бёрш (CEO) Герольд Брютч (CFO) Редакция: Ева Хюльзер, Сабине Керстан, Анжела Рихтер, Михаэль Шедлер, Саксия Шмитц, Ральф Шнайдер, Изабелле Зибер, Стефан Виоланте Источники: Фото и иллюстрации: Starrag Group 2016 стр , Ральф Баумгартен Оформление: Gastdesign.de Печать: Druckhaus Süd, Кёльн Авторские права: Все права защищены. Распространение всех материалов без письменного согласия запрещено. Star журнал Starrag Group, издается на немецком (официальный швейцарский вариант), английском и французском языках. Несмотря на тщательную проверку материала все данные без гарантии. Star выходит 2 раза в год. 2

3 19 Надежность процессов на страже чистоты продукции 22 Решение для завода Mercedes Benz в г.зиндельфинген AEROSPACE & ENERGY 19 Надежность процессов на страже чистоты продукции Всё под контролем заказчика: токарно-карусельный станок Dörries VCE 1600/140 SM So 22 Hi-Fi, Hi-End «Производственная ячейка-3» Решение для завода Mercedes Benz в г.зиндельфинген TRANSPORTATION & INDUSTRIAL COMPONENTS 26 Гибкость, завоевавшая рынок Современное производство коленчатого вала это обрабатывающие центры брендов группы Starrag 30 Инновационная продукция благодаря инновационному производству Токарно-фрезерный центр позволяет полностью обрабатывать сложные компоненты насосов PRECISION ENGINEERING 34 UCH & BUMOTEC: отношения, основанные на взаимном доверии Интервью с Ахмедом эль Ямани, UCH SA star Журнал Starrag Group

4 Участие в выставках T-Gold Vicenzaoro Виченца (Италия) IIJS Мумбай (Индия) CIMT Пекин (Китай) EPHJ Женева (Швейцария) IMTEX Бангалор (Индия) INTEC Лейпциг (Германия) Metalloobrabotka Москва (Россия) Maks Airshow Жуковский (Россия) Industrie Lyon Лион (Франция) AMB Тегеран (Иран) EMO Ганновер (Германия) MACH-TOOL Познань (Польша) MSV Брно (Чехия) Paris Airshow Ле-Бурже (Франция) MDM Миннеаполис (США) Compamed Дюссельдорф (Германия) 4

5 мероприятия, например, авиакосмический салон Farnborough International Airshow или Международная выставка производственных технологий IMTS в Чикаго. И всё же наиболее удачной возможностью узнать потребности наших заказчиков стали Дни открытых дверей на заводах нашей группы, на которые мы пригласили представителей трех целевых рынков Starrag Group. Дни открытых дверей пользовались большим успехом: почти 500 экспертов со всего мира смогли посетить наши производственные площадки, увидеть оборудование, услышать и обсудить интересные доклады в рамках «Дней технологий в авиа- и ракетостроении 2016» в г.мёнхенгладбах, «Дней технологий в области транспорта & общего машиностроения 2016» в г.хемнице и «Дней турбинных технологий» в головном предприятии Starrag Group в г.роршахерберг. В частности, гости смогли самостоятельно убедиться в преимуществах станков ECOSPEED (включая презентацию сотого по счету станка данной линии) с увеличением производительности на 87%, а также участвовать в презентации новой, расширенной концепции гибких производственных систем (FFS) с управляющими компьютерами, разработанными нашими специалистами. Вальтер Бёрш, генеральный директор, Starrag Group Дорогие читатели! Я работаю в Starrag Group уже более девяти лет. И не перестаю удивляться и восхищаться огромному разнообразию наших продуктов и услуг. Они вносят значимый вклад в успешность производства наших заказчиков на целевых рынках «Аэрокосмическая отрасль и энергетика», «Транспорт и общее машиностроение» и «Прецизионный инжиниринг» каждый день. При всех различиях наших брендов нас объединяет общий лозунг: «Точный инжиниринг Ваших желаний». Клиент получает от нас точно то, что ему нужно, со всеми компонентами, важными для его производственных задач: не больше, но и не меньше. И мы всё лучше и лучше справляемся с реализацией этого принципа. Секрет нашего успеха в нашем тесном контакте с заказчиком. Чтобы лучше понять его потребности, мы внимательно прислушиваемся ко всем пожеланиям: будь то первая встреча с заказчиком, выполнение проекта, сервисное обслуживание, либо конгрессы и международные На заводе в г.хемнице особый интерес вызвали две инновационных разработки: так, с новым пакетом обеспечения максимальной точности обработки Solid Rock для обрабатывающих центров Heckert заказчику не требуется кондиционирование заводских помещений, а новые горизонтальные обрабатывающие центры Focus позволяют целенаправленно оптимизировать производство с максимумом отдачи. Отбросив всё лишнее, специалисты создали ОЦ, обеспечивающий сокращение инвестиций на 20%, а сроки поставки на 60%. Премьера нового станка Focus вызвала настолько положительный отклик у пользователей, что уже в кратчайшие сроки все 12 готовых ОЦ этой модели были раскуплены. С этой и другими историями «STAR» Вы можете ознакомиться в четвертом выпуске нашего журнала. Вы также можете узнать больше о нашем оборудовании, посетив одно из многочисленных мероприятий, в которых Starrag Group будет участвовать в 2017 году сердечно приглашаем Вас на наши стенды! На них будут продемонстрированы и наши уникальные решения в контексте Индустрии 4.0. Как и другие наши разработки, новые концепции следуют нашему фирменному принципу: «Точный инжиниринг Ваших желаний». Я буду рад услышать Ваши отзывы о нашем журнале, в том числе, и при личной встрече. С уважением, Ваш Вальтер Бёрш star Журнал Starrag Group

6 Производство турбин это интересно Дни турбинных технологий

7 Уже в четвертый раз Starrag и немецкая компания HAIMER GmbH организовали Дни турбинных технологий (Turbine Technology Days (TTD)) с заявленным расширенным контингентом участников и демонстрацией оборудования и технологических решений. Мотивом мероприятия, состоявшегося на заводе Starrag в г.роршахерберг, стал важный вывод: производство турбин это интересно! «Мы представляем лучшие продукты и услуги в области производства турбин при поддержке целого ряда важных партнеров», заявил управляющий директор Starrag, д-р Бернхард Брингманн, в своем приветственном обращении к 150 гостям мероприятия. star Журнал Starrag Group

8 «Я здесь, потому что мне важно держать руку на пульсе инноваций в производственных процессах», подчеркнул д-р Грегор Каппмайер, специалист по технике обработки компании Rolls-Royce Deutschland Ltd & Co KG из г.оберурзель. Комплексный подход к производству структурных компонентов самолетов играет для д-ра Каппмайера большую роль, как он сообщил в своем докладе «Компоненты современных авиадвигателей эффективное производство как ключ к успеху». Д-р Каппмайер нашел чрезвычайно удачным решение о создании так называемой торговой площадки, на которой партнеры группы Starrag смогли продемонстрировать возможности комбинации различных продуктов и услуг с разработками Starrag в индивидуальные решения «под заказчика». Большую поддержку компании Starrag при этом оказала фирма HAIMER GmbH из г. Игенхаузен: «Заказчики смогли получить четкое представление о решающей роли агрегатов зажима инструмента во всем процессе обработки, как соединения станочного шпинделя и инструментального резца. В рамках мероприятия была также подробно рассмотрена важность балансировки всего инструмента для станочного шпинделя, точности детали и ресурса инструмента». Активными участниками «торговой площадки» стали также следующие компании: TDM Systems, CGTech Deutschland (Vericut), Boeing (производственные исследования), Benz (инструменты для обработки корпусов), Blaser Swisslube (СОЖ), Flexmill (полирование и шлифование турбинных лопаток), Heule (инструменты для двустороннего снятия заусенцев, фаски, зенкования за одну 8 рабочую операцию), Moldtech (CAD/ CAM), Oerlikon Surface Solutions (нанесение покрытия на инструменты), Thomson (линейная сварка трением) и Wenzel (координатная измерительная техника). Многообразие технологических решений в сотрудничестве с инжиниринговыми фирмами Starrag Group удается превзойти благодаря гибким производственным системам (FFS), включая управляющие компьютеры, за счет которых оборудование покрывает от 90 до 95% требований заказчика. Исходя из индивидуальных потребностей клиентов, швейцарские специалисты разрабатывают чрезвычайно гибкие комплексные системы. Одна из последних разработок была представлена менеджером по проекту, Марселем Лойхом: новая гибкая производственная система, состоящая из 4 связанных обрабатывающих центров, одного шлифовального станка и двух роботов (управление деталями), которая обеспечивает комплексную обработку 7 различных деталей (кованных направляющих лопаток и корпусов двигателей) за три установа, включая очистку и измерение деталей. Особенностью данной системы является её автоматизация, позволяющая сократить вспомогательное время и простои, что значительно повышает производительность предприятия. Лойх: «В случае сбоя в работе одного робота автоматически включается другой». Это удачный пример продуманной автоматизации для гарантии важнейшего требования заказчика надежности. Высокое искусство комплексной обработки гибридных компонентов, в данном случае направляющей лопатки (OGV: Outlet-Guide-Vane) из алюминия, композита и титана, продемонстрировал один из экспертов Starrag на станке Starrag LX 151 обрабатывающем центре, разработанном специально для 5-осевой обработки турбинных лопаток. Из кованных алюминиевых заготовок (AMS 4147) весом 72 кг всего за 9 этапов обработки (от черновой 3D-обработки и торцевого фрезерования до финишной обработки) станок изготовил лопатку соплового аппарата OGV с двумя карманами, весом 2,65 кг. Один карман заполняется композитом и закрывается титановой деталью. В пользу данного комплексного решения по изготовлению столь хрупкой и тонкой детали говорит конструкция станка с минимальной вибрацией при обработке, несмотря на очень высокий показатель числа оборотов (до мин-1), с обеспечением повышенного качества поверхности без следов дробления (Ra < 1,6). Для таких специальных решений Starrag разработала собственные инструменты. Инженер Starrag Михаэль Штрауб: «Наш «конек» это уникальные инструменты в соответствии с индивидуальными пожеланиями заказчика, обеспечивающие обработку даже самых тонкостенных деталей». Не в последнюю очередь благодаря таким специальным разработкам компании Starrag удается находить решения даже для самых уникальных и сложных задач, как в данном проекте по комплексной обработке направляющей лопатки из алюминия, композита и титана. Какова же реакция гостей дней TTD на презентации такого рода и их посыл? Положительный отклик большинства участников ёмко выразил д-р Грегор Каппмайер, представляющий Rolls-Royce, Германия: «Мне понравилась идея Starrag: представить отдельные элементы турбинного производства на одном мероприятии, для обеспечения целостной картины. Дни турбинных технологий удачно продемонстрировали комплексный подход ко всему производственному процессу». К концу мероприятия было заметно, что г-н Каппмайер доволен итогом TTD «Производство турбин это интересно!»

9 Станок Focus и станины Solid Rock как достойное пополнение обширного ассортимента Starrag Group: Дни технологий в области транспорта & общего машиностроения 2016 В начале июня в саксонском промышленном центре, г.хемнице, состоялись Дни технологий в области транспорта & общего машиностроения 2016 Starrag Group. Трехдневное мероприятие, включившее 2 мировые премьеры демонстрацию оборудования на 13 стендах и 8 докладов, прошло с большим успехом и привлекло свыше 200 гостей. Любое удачное мероприятие не может обойтись без «гвоздя программы». Следуя этому золотому правилу всех успешных event-менеджеров, новый руководитель бизнес-единицы 1 «Transportation & Industrial Components» (Транспорт и общее машиностроение), д-р Маркус Отто, открыл вторые Дни технологий в области транспорта & общего машиностроения сразу двумя новинками на мировом рынке: он представил публике новый горизонтальный обрабатывающий центр Focus, оптимизированный для обеспечения максимальной эффективности производства заказчика. Новые горизонтальные 4-осевые обрабатывающие центры моделей HEC 400F, HEC 500F и HEC 630F это высококачественное оборудование «Made in Germany». В разработке данных станков приоритетным было повышение производительности и уменьшение затрат на единицу товара. Так, объем требуемых инвестиций удалось сократить на 20%, а сроки поставки на 60%. Для заказчика это означает экономию почасовых выплат и ускорение запуска производства. Требуемая площадка под станки Focus также сокращается на 10%. «Наши новые обрабатывающие центры разработаны с фокусированием на Total Cost of Ownership (TCO совокупную стоимость владения) и в точном соответствии с типичными производственными задачами наших заказчиков», подчеркнул д-р Отто на презентации в Хемнице. Вторая мировая новинка, представленная в рамках Дней T & D, это станины Solid Rock, изготовленные из гранита. При статической жесткости, сравнимой с показателями компонентов из стандартных материалов: стали, чугуна или минерального литья, тепловое смещение при использовании гранита уменьшается в два раза. Повышенная теплоемкость данного материала значительно увеличивает устойчивость станочной станины при кратковременных колебаниях температур. Описанные свойства гранита обеспечивают недостижимую ранее термическую стабильность станин. Гранит был выбран тоже не простой. Фирма Heckert нашла поставщика гранита с чрезвычайно гомогенной структурой, отличными показателями демпфирования и минимальным поглощением воды. Данный природный камень также используется ведущими производителями контрольно-измерительных машин. Д-р Отто подчеркивает: star Журнал Starrag Group

10 «Срок поставки сократился на 60%» «Станки с технологией Solid Rock отличаются уникальной устойчивостью к температурным воздействиям и вибрации». Новый комплект обеспечения высокой точности обработки позволяет заказчикам в полной мере задействовать уникальные точности позиционирования обрабатывающих центров производства Starrag Group без дорогостоящего кондиционирования своих производственных площадок. В комплект обеспечения высокой точности входит также темперирование стойки станка, с поддержанием константной температуры по всем структурным компонентам. Таким образом, исключается тепловое смещение на станке. КПД данного темперирования удалось увеличить вдвое за счет запатентованной изоляции, защищающей стойку станка от воздействия температур в цеху и внутренних источников тепла. Руководитель отдела разработки оборудования, Маттиас Бранд: «За счет неподвижности станины и стойки точность возрастает в разы». Интерес гостей Дней технологий вызвали не только две новинки от Starrag Group, но и многочисленные демонстрации оборудования (комплексная обработка, интеграция различных методов обработки, решения «под ключ») и ассортимент сервисных и тренинговых услуг. Особое внимание привлекло открытие новой измерительной площадки, оснащенной двумя крупными контрольно-измерительными машинами с диапазоном точности измерения до 0,7 μm. Благодаря данному оснащению оборудование группы Starrag оптимально осуществляет требования заказчиков по максимально высокому уровню качества. Трехдневное мероприятие прошло с большим успехом не только благодаря этим презентациям, но и благодаря плодотворному сотрудничеству с другими участниками Дней технологий из г.хемница. Так, был организован трансфер посетителей Выставки технологий и промышленности Саксонии SIT, проходившей в то же время, между выставочным комплексом и заводом Starrag Group. Тематическая связь с 4-м Международным производственным коллоквиумом г.хемница ICMC 2016, проходившим одновременно с Днями технологий, прослеживалась в речи проф., д-ра наук, Маттиаса Путца, руководителя Станкостроительного института IWU г. Хемница. Он сделал доклад о тенденциях в обработке металла (в том числе, об ультразвуковом сверлении глубоких отверстий, криогенном охлаждении и гибридных станках), которые успешно применяются и в оборудовании Starrag Group. Известный ученый из г.хемница также высказался в пользу реформирования сознания пользователей и производителей станков, с ссылкой на феномен Индустрии 4.0: «Производственные ноу-хау это топливо будущего. Мы должны использовать металлообрабатывающие станки для генерирования новых данных». Контроль состояния станка (Condition Monitoring) с помощью вибрационных датчиков, являющийся условием успешного предупредительного технического обслуживания, применяется на оборудовании Starrag Group в серийном порядке уже с 2011 года. Об этом участники мероприятия узнали из доклада руководителя отдела технического контроля, Франка Вайрауха. Таким 10

11 «С новым горизонтальным ОЦ Focus объем требуемых инвестиций сокращается на 20%» образом, на сегодняшний день наши специалисты обладают большим опытом работы с данной технологией и способны сделать производство на обрабатывающих центрах абсолютно прозрачным, используя взаимодействие сенсоров на ОЦ с анализирующим микропроцессором. С помощью сети Ethernet у пользователей даже есть возможность дистанционного доступа к данным станка. «В любой момент и не отходя от рабочего стола Вы можете проконтролировать состояние станка, подключенного к фирменной сети», пояснил г-н Вайраух. Данная технология открывает широкие перспективы и для технологов, позволяя оценивать плавность хода инструмента не только акустически, но и на основании результатов соответствующих измерений. Исходя из точных данных вибрационной нагрузки, технологи могут оптимизировать производственные процессы и параметры. Благодаря Condition Monitoring становится возможным анализ тенденции износа компонентов, что позволяет целенаправленно заменять их, предотвращая повреждения на станке. Измерения с последующим анализом являются неотъемлемой частью Fingerprint станка, который может провести сервисный отдел Starrag Group в рамках текущего ремонта производственного оборудования. Таким образом, обеспечивается ещё большая производительность и надежность работы станков. Такой принцип работы требует продолжительного сохранения большого объема данных, так называемых Big Data. Но и это не проблема, считает Карл-Хайнц Вельц, директор по производству сельскохозяйственной техники AGCO GmbH из г.марктобердорф, представленной по всему миру. Компания AGCO GmbH является одним из ключевых клиентов Starrag Group, успешно эксплуатируя множество станков производства брендов группы. В контексте Индустрии 4.0, Четвертой промышленной революции, г-н Вельц обратился к аудитории с интересным докладом, затронувшим вопросы: «Чем питается искусственный интеллект (ИИ)? Останется ли снабжение ИИ и в будущем прерогативой человека? Возможно ли предсказать всё с помощью алгоритмов? Какова роль человека на заводе будущего? Или вся работа будет выполняться роботами?» Г-н Вельц подчеркнул важность взаимоуважения и доверия сотрудников друг к другу. Он также дал неординарный совет в области коммуникации: «Приноси пользу! Выдвигай интересные идеи! Не бойся допустить ошибку, ведь на ошибках учатся!» И в этом заключается другой важный фактор успеха Дней технологий: на этом мероприятии могут высказаться не только станкостроители и научные сотрудники, но и непосредственно пользователи станков. Так, каждый участник Дней технологий в области транспорта & общего машиностроения смог убедиться в том, что лозунг Starrag Group: «Точный инжиниринг Ваших желаний» это не просто слова. star Журнал Starrag Group

12 Новая жизнь б/у оборудования: ретрофит двухстоечного фрезерно-расточного станка Schiess силами сервисного отдела Starrag Group. Новая жизнь старого гиганта Надежность производства в будущем благодаря ретрофиту 30-летнего портального фрезерно-расточного станка Schiess «Объем ковша нашего самого большого экскаватора PC 8000 составляет 42 м 3», объясняет Ральф Петцольд, директор завода Komatsu Mining GmbH. Соответственно, один ковш вмещает около 75 тонн насыпного материала. Размах впечатляет ещё больше, если представить себе два полностью нагруженных грузовых автомобиля: одного ковша достаточно, чтобы наполнить их практически до верха. Поражают размеры деталей, которые производятся на заводе компании в г.дюссельдорфе, комплектующих больших гидравлических экскаваторов. Уже более 30 лет обработка столь крупных деталей производится, в том числе, на портальном фрезерно-расточном станке Schiess модели 40 FTZ. Высота станка составляет 7,80 метра, а общий путь перемещения 14 метров. Станок впечатляет не меньше, чем сами детали. Но срок эксплуатации в 30 лет не маленький, и руководство Komatsu Mining вместе с сервисным отделом Starrag Group в г.мёнхенгладбах нашло способ привести станок в форму для успешной эксплуатации и в будущем. 12

13 РОСТ: «Это было успешное сотрудничество, и мы хорошо подготовлены к эффективной работе в будущем» Новая подъемная площадка оператора: отсюда обеспечивается доступ на самые высокие детали, включая систему защиты от падения. Решение в пользу ретрофита Решение провести ретрофит, то есть, полную модернизацию компонентов станка 40 FTZ, стало итогом нескольких рассуждений: во-первых, у старого станка была ещё очень достойная, стабильная конструкция. Во-вторых, Komatsu также хотелось сохранить производственную технологию: 40 FTZ был чрезвычайно эффективным как в отношении точности обработки, так и по объемам снятия стружки. Но простои, износ и устаревшая техника управления и безопасности доставляли всё больше проблем. «И это на главной производственной площадке нашей компании», подчеркивает Ральф Петцольд. За годы выработались оптимальный технологический процесс и производственный план, менять которые компании не хотелось. Кроме того, можно было использовать старый фундамент. В качестве альтернативы рассматривалось приобретение нового станка. Но это было бы связано с высокой восстановительной стоимостью. Стабильность конструкции б/у станка позволила принять решение о проведении ретрофита. Проекты ретрофита выгодны, если заручиться поддержкой достойного поставщика сервисных услуг. После интенсивного мониторинга рынка и анализа предложений конкурентов, Komatsu сделала выбор в пользу сервисного отдела фирмы Dörries Scharmann Technologie GmbH, входящей в группу Starrag. «К концу переговоров итоги анализа рейтинга предложений совпали с нашим субъективным впечатлением от DST», признается г-н Петцольд. Было видно, что это компания с философией, идентичной Komatsu: солидное предприятие, которое выполняет свои обещания. Сервисный отдел Starrag Group модернизирует оборудование с применением ноу-хау Schiess «Мы выбрали достойного партнера», резюмирует Ральф Петцольд. Насколько верно выбранное решение становится ясно при возникновении первых вопросов в ходе выполнения проекта. В такой ситуации сервисный отдел Starrag Group реагирует быстро, ведь в его владении находится вся документация Schiess, от планов программного и аппаратного обеспечения, и гидравлических схем, до конструкторской документации по всем отдельным компонентам оборудования. Благодаря этому компания может восстановить любой компонент станка, доведя качество его работы до уровня нового оборудования. Dörries Scharmann является правопреемником ноу-хау марок Schiess, Froriep, Wotan и Köllmann, а многие бывшие сотрудники этих несуществующих ныне компаний работают в группе Starrag. И это ещё не всё: сервисный отдел имеет доступ к компонентам нового оборудования всех брендов группы. Благодаря столь обширной программе, нацеленной на индивидуальное исполнение под каждого заказчика, сектор ретрофита обеспечивает высокую долю в общем обороте Starrag Group. «Наше сотрудничество было чрезвычайно успешным и теперь мы подготовлены к производственным задачам в будущем», заключает Ральф Петцольд. Результаты совместной работы впечатляют: после проведения ретрофита эксплуатационная готовность станка выросла star Журнал Starrag Group

14 Увеличение эксплуатационной готовности до 98% Детали общим весом до 120 тонн обрабатываются на модернизированном станке с точностью, как у нового оборудования. до 98%, его производительность превысила соответствующий показатель при первичной поставке (30 лет назад), а точности достигают уровня нового оборудования. Комплексные решения для обеспечения безопасности и быстроты Одного взгляда на станок, в частности, на его новое защитное ограждение, достаточно, чтобы понять: большое значение в данном проекте играет техника безопасности. Высокий уровень обеспечения безопасности защищает оператора от воздействия опасных ситуаций на производстве, не ограничивая при этом сферу его деятельности. Так, станок оснащен новой подвижной портальной площадкой оператора, особенностью которой является система защиты от падений, гарантирующая безопасный доступ на высокие детали с площадки. Кроме того, значительно улучшилась система освещения рабочей зоны, что обеспечивает лучший обзор зоны и, соответственно, повышение безопасности труда. Важной частью программы ретрофита стала и модернизация узлов станка. Старый манипулятор, часто выходивший из строя, был заменен современным промышленным роботом, что принесло целый ряд преимуществ: робот не только намного проще установить, он также более быстро и гибко реагирует на команды благодаря оснащению всеми необходимыми уровнями авторизации, без ограничения зоны действия только определенными параметрами осей и путей перемещения. В результате смена инструмента на станке производится быстрее. В рамках основательной модернизации старого оборудования также проводится проверка и замена ключевых компонентов станка. Выполнение данной задачи дается специалистам Starrag Group легко, ведь у них есть доступ как к документации конструкторского и производственного отделов, так и ко всем оригинальным чертежам оборудования. За счет этого разработка практического любого проектного шага может вестись на самой фирме. Такой подход гарантирует высокий уровень качества работы и быстроту выполнения заказа. Основные и приводные компоненты: двигатель, редуктор и фрезерная головка были отремонтированы и протестированы в ходе продолжительных испытаний на испытательных стендах Dörries Scharmann. В случае необходимости использования новых компонентов сервисный отдел имеет доступ к готовым решениям всех брендов Starrag Group. Устаревшая электроника была также заменена на новую. Проведенные работы значительно способствовали повышению надежности производства и процессов этого тяжелого станка. «Омолаживающие процедуры» для готовности к эффективной работе в будущем На станке была также установлена новая вытяжка воздуха, значительно повысившая уровень качества воздуха в рабочей зоне. Это улучшает условия работы не только оператора станка, но и всего производственного цеха, за счет снижения концентрации СОЖ в воздухе. Более того: во время тяжелой 14

15 РЕЗУЛЬТАТ: «Теперь время смены инструмента на станке сократилось» Starrag Group является единоправным владельцем всей конструкторской документации продукции фирм Schiess, Wotan, Wanderer, Froriep, Jungenthal, Köllmann и, конечно, всего нового оборудования брендов группы. Кроме того, во владении группы Starrag находится полная документация по всем произведенным станкам указанных марок. Десятки сотен чертежей находятся в наших архивах, позволяя нам работать с Вашими металлообрабатывающими или заточными станками с позиции производителя. Это решающее для Вас преимущество. Мы знаем все ноу-хау Вашего станка. Выбирая нас, Вы принимаете правильное решение! обработки с применением СОЖ качество воздуха в рабочей зоне лучше, чем вне зоны станка. Система СОЖ была также оптимизирована. Старая система работала с перебоями, из-за которых обработка на станке затягивалась. Специалисты по ретрофиту разработали модифицированную конструкцию системы переработки отработанной жидкости и подготовки смеси СОЖ. Благодаря замене гидравлических, пневматических и электрических компонентов старая система СОЖ была доведена до самого современного уровня техники. При этом были соблюдены все текущие нормы экологичности оборудования. Система управления станка была заменена на оборудование нового поколения: ЧПУ Siemens Sinumerik 840D sl. Для компании Komatsu была важна возможность использования старых программ и упрощение сопряжения с системой управления инструментами. Партнер знаток своего дела «Никогда не известно заранее, в каком состоянии станок, пока его не разобрать», говорит директор завода, г-н Ретрофит вместо покупки нового оборудования: сохранение знакомой базы станка в сочетании с повышением безопасности труда находит самый положительный отклик у операторов станка. Петцольд. «Ну, а потом у Вас возникает целый список возможностей по оптимизации». В проекте это критичный момент, так как у заказчика и у поставщика сервисных услуг по некоторым вопросам могут быть разные приоритеты. И здесь директор завода не может не похвалить исключительно высокую конструктивность сотрудничества с сервисным отделом Starrag Group. Основываясь на ноу-хау группы Starrag и многолетнем опыте работы ремонтного отдела Komatsu, участникам проекта всегда удавалось находить решение, устраивающее всех. Требования к качеству и точности оборудования были высокими у всех участников. Таким образом, были осуществлены сложнейшие ремонтные работы, как, например, термическая металлизация гнезд подшипников с последующей расточкой, или восстановление гидростатики осей Y и Z. Всестороннее проектирование и подробное техническое задание, разработанные по желанию заказчика в сотрудничестве с руководителями проекта, заинтересованными в лучшем результате, не исключили выявления некоторых других изношенных компонентов в процессе работы. «Сейчас станок работает лучше, чем 30 лет назад» При проектировании сотрудники сервисного отдела Starrag Group всегда указывают заказчикам на дополнительные возможности оптимизации работы оборудования, в том числе, и те, которые не указаны в ТЗ. После этого сервисный отдел обсуждает с заказчиком детальный список предоставляемых услуг с оценкой сроков их выполнения, учитывая необходимость перевода производства на другие предприятия при проведении работ непосредственно на станке. Для компании Komatsu это стало сложной логистической задачей, но затраченные усилия полностью оправдали себя. Результат: максимальная надежность Восхищение всех участников проекта новой производительной мощностью «старого» станка написано у них на лице: «Мы полностью довольны его работой», завершает разговор директор завода, г-н Петцольд, а руководитель проекта сервисного отдела добавляет: «Сейчас производительность станка выше, чем 30 лет назад». star Журнал Starrag Group

16 Адаптивное производство турбинных лопаток Starrag разработала гибкую производственную систему для индивидуальной серийной обработки турбинных лопаток Гибкая производственная система бренда Starrag, оснащенная по последнему слову техники, обеспечивает финишную обработку турбинных лопаток из титана, изготовленных методом прецизионной ковки. Для гарантии надежности процессов производства объемом до лопаток в год швейцарская станкостроительная компания применила свой многолетний опыт и ноу-хау в разработке концепции и деталей. Так, строение любой турбинной лопатки отличается от другой, и для каждой отдельной лопатки Starrag разработала собственную программу фрезерной обработки. Вот уже более 20 лет Starrag AG из г.роршахерберга, Швейцария, выполняет проекты «под ключ» в производстве турбинных лопаток и структурных компонентов. За этот период было введено в эксплуатацию более 60 автоматизированных систем, состоящих из нескольких станков, что позволяет говорить о большом технологическом опыте. Использование таких систем чрезвычайно выгодно для наших заказчиков, ведь гибкие производственные системы, также известные, как ГПС или FMS (Flexible Manufacturing System), являются мировым трендом. Глава отдела сбыта, Райнер Хунгербюлер, сообщает: «Раньше мы реализовали не более 2 таких проектов одновременно. Сейчас же мы параллельно ведем работу над 4 такими системами для заказчиков из Азии и Америки. В аэрокосмической отрасли и энергетике возрастает спрос на качественные и экономические преимущества автоматизированного серийного производства таких сложных компонентов, как, например, турбинных лопаток». Одним из самых впечатляющих проектов является система финишной обработки компрессорных лопаток, применяемых в авиадвигателях. Заготовки из титана изготавливаются методом прецизионной ковки. Точность обеих поверхностей лопатки (стороны всасывания и стороны нагнетания) не требует доработки, в то время, как кромки должны иметь определенный радиус. Кроме того, соответствующие переходы к лопасти должны протекать без видимых уступов и фрезерных отметин. При этом нужно учесть, что ковка, даже высокопрецизионная, это метод Гибкая производственная система бренда Starrag, оснащенная по последнему слову техники, обеспечивает финишную обработку турбинных лопаток из титана, изготовленных методом прецизионной ковки. обработки, при котором каждая заготовка отличается от другой. В то время, как минимальные отклонения на поверхности лопатки не являются критичными для конечного пользователя, контурные различия представляют задачу повышенной сложности для фрезерной обработки кромок и переходов. Особенность системы: адаптивное фрезерование Швейцарские специалисты приняли решение использовать для выполнения данной задачи станки модели LX 051 линии, разработанной компанией Starrag специально для высокоточной и одновременной 5-осевой обработки турбинных лопаток. Для обеспечения оптимального перехода на каждой лопатке эксперты выбрали методику адаптивного фрезерования. В данном случае это означает оптимизацию фрезерной обработки индивидуально «под заготовку». При этом на станке сначала проводится измерение со сканированием контура каждой отдельной заготовки. На основании снятых показателей для каждой заготовки рассчитывается 16

17 Надежность производства как главный критерий Транспортировка детали обеспечивается 6-осевым роботом на каждой линии, который при необходимости может снабжать станки и второй линии. индивидуальная фрезерная ЧПУ-программа, которая стартует непосредственно по завершении расчета. Результат: идеальный переход от радиуса кромки к поверхности лопасти. Гюнтер Ляйтольд, ответственный за автоматизацию гибких производственных систем Starrag, поясняет: «Данный метод адаптивного фрезерования является одним из неоспоримых преимуществ системы. Важно упомянуть, что измерения проводятся очень быстро для поддержания производительности на стабильно высоком уровне. Это стало возможным благодаря новейшей технике сканирования на рынке оборудования». Г-н Ляйтольд подчеркивает тот факт, что Starrag является генеральным подрядчиком в каждом своем проекте по изготовлению гибких производственных систем, неся, таким образом, полную ответственность за проекты: «Наша компания специалист в области станочного оборудования, инструментов и систем CAM. Кроме того, мы обладаем большим портфолио ноу-хау в конфигурировании таких производственных систем. И все периферийное оборудование мы приобретаем исключительно у ведущих поставщиков, которые соответствуют нашим высоким требованиям по части производительной мощности и постоянной доступности оборудования». Высокая эксплуатационная готовность благодаря оснащению с учетом резервов Ключевую роль в планировании проекта играла надежность производственной системы. Ведь по завершении последнего этапа комплектации системы производительность должна была достичь турбинных лопаток в год. В связи с этим специалисты приняли решение об оснащении системы с планированием резервов. Таким образом, ГПС состоит из двух линий идентичной конфигурации, каждая из которых содержит две станции загрузки, два обрабатывающих центра LX 051 со сканирующим агрегатом, установку для мойки изделий, агрегат для иглоударной маркировки и измерительную ячейку. Транспортировка детали обеспечивается 6-осевым роботом на каждой линии, который при необходимости может снабжать станки и второй линии. Вся система управляется головным компьютером с PPS, с учетом различных аварийных стратегий. Таким образом, гарантируется постоянная работа системы в трехсменном режиме по 6 дней в неделю. Гюнтер Ляйтольд добавляет: «Система даже позволяет проводить техническое обслуживание без прерывания производственного процесса. При этом отдельные модули ячейки блокируются и используются резервы системы. Требующий ремонта узел удаляется из программы головного компьютера нажатием клавиши компьютерной мыши. После этого на узле можно сразу проводить текущий ремонт либо тестирование программного обеспечения». Адаптивная загрузка для гарантии стабильно высокого уровня качества лопаток В целях обеспечения максимальной эксплуатационной готовности оборудования Starrag также тщательно star Журнал Starrag Group

18 Швейцарские разработчики системы приняли решение использовать для выполнения данной задачи станки модели LX 051 линии, разработанной компанией Starrag специально для высокоточной и одновременной 5-осевой обработки турбинных лопаток. Полностью автоматизированное производство с управляющим компьютером как основа для осуществления планов роста спланировала и процесс загрузки системы. Из-за упомянутых ранее минимальных отклонений в контурах заготовок, вызванных ковкой, Starrag решила не отказываться от человеческого фактора в работе системы. «Это решение далось нам нелегко, учитывая возможность полной автоматизации ГПС», поясняет Патрик Рутисхаузер, руководитель отдела прикладной техники. «Но расчеты показали, что предложенный нами метод загрузки при поддержке персонала является самым экономичным решением для данной производственной системы». Дело в том, что для продуктивной фрезерной обработки необходим жесткий зажим с заданным усилием. Несмотря на то, что отклонения между отдельными лопатками минимальны, при автоматической загрузке агрегата возможно некорректное расположение той или иной заготовки на точках закрепления (соприкосновения). При фиксации заготовки может возникнуть напряжение, деформирующее деталь после фрезерования и разжатия, что приводит к отбраковке лопатки. Для решения данной задачи Starrag разработала адаптивный агрегат с соответствующей подгонкой под каждую лопатку. В качестве альтернативы рассматривалась возможность ограничения допусков детали. Все заготовки лопаток, не выполняющие данные ограничения, отбраковывались бы с самого начала, что позволило бы реализовать автоматизацию системы с типовым, негибким агрегатом. Но тогда объем отбракованных кованных титановых заготовок был бы слишком большим. Полная автоматизация: две технологические операции фрезерования, снятие заусенцев, промывка, маркировка и контроль В общей сложности в системе предусмотрено четыре места наладки, каждое из которых оборудовано управляющим ПК, связанным с головным компьютером. Уже на стадии поставки заготовки снабжены кодом 2D для их однозначной маркировки. При установке заготовок данный код считывается с помощью сканера и передается на управляющий компьютер. Глава отдела сбыта, г-н Райнер Хунгербюлер, подчеркивает многогранность ГПС: «Система предназначена для обработки семи различных типов турбинных лопаток. Порядок их производства задается головным компьютером на основании различных приоритетных факторов». Принцип изготовления для всех лопаток один. Каждая лопатка подвергается фрезерной обработке за два установа, для чего требуются два разных агрегата: на первом производится закрепление заготовки по разработанной фирмой Starrag зажимной методике, при которой кромки и переходы открыты для обработки с обеих сторон. Второй агрегат оснащен системой зажима лопастей для обеспечения фрезерования верхней и нижней части лопатки. Снятие заусенцев производится после каждого фрезерного прохода на станке. При повторном фрезеровании изначальная маркировка удаляется, а на каждую лопатку с помощью иглоударной маркировки наносится новый код 2D. Ещё один агрегат предназначен для последующих оптических измерений. Каждая лопатка контролируется по более, чем 50 параметрам. Для максимальной эффективности процесса, при полной загруженности системы на месте оснащения в режиме ожидания находятся одновременно все три агрегата для каждого типа лопаток. Оператор выводит полностью обработанную лопатку из измерительного агрегата, производит переналадку двух других агрегатов и загружает следующую на очереди заготовку в агрегат 1. Компетентность в области снятия стружки Г-н Рутисхаузер указывает на ещё одну важную особенность данной системы: «Компетентность Starrag распространяется не только на станочное оборудование, но и на производственные процессы. Так, мы применяем не только собственное программное обеспечение CAM в разработке адаптивных фрезерных программ, но и твердосплавные фрезерные инструменты VHM собственного производства, для оптимального снятия стружки». У четырех ОЦ ГПС, работающих 24 часа в сутки, потребность в инструментах чрезвычайно высока, поэтому Starrag дооснастила данную производственную систему двумя заточными станками, включая вспомогательные агрегаты, загруженность которых планируется в головном компьютере. Таким образом, определенные инструменты затачиваются прямо в производственной ячейке, а затем измеряются, устанавливаются в державки и передаются на станки по мере надобности. 18

19 Надежность процессов на страже чистоты продукции Руководитель проектов Антониус Мусхофф и оператор Кристиан Шпингель: планирование комплексной обработки на Dörries CONTUMAT. Всё под контролем заказчика: токарно-карусельный станок Dörries VCE 1600/140 SM So Что объединяет круизный теплоход в Средиземном море, пивоварню в Азии и молочную ферму в Баварии? Центробежная техника бренда GEA, произведенная на заводе в г.ольде, Германия. С помощью этих центрифуг обеспечивается переработка и очистка всех видов жидкостей, а также сепарирование жидкостей для фильтрации твердых частиц. Оборудование находит применение в очистке питьевой воды и сточных вод, в производстве пива или молока, а также в очистке балластных вод и подготовке дизельного топлива. Требования заказчиков в пищевой и обрабатывающей промышленности чрезвычайно высоки, но продукция GEA с легкостью отвечает им благодаря надежному оборудованию Starrag Group. «Чтобы ознакомиться с производственной техникой GEA, Вам нужно всего лишь открыть дома свой холодильник: не менее трех продуктов, которые Вы найдёте там, произведены на оборудовании нашей компании», сообщает Лилиан Шмаленштёр, пресс-секретарь акционерного общества GEA Group, расположенного в г.дюссельдорфе, в рамках пресс-конференции о дочернем предприятии группы в регионе Вестфалия. Из производителя отдельных компонентов (сепараторов, декантаторов и т.д.) компания GEA превратилась в поставщика системных решений, в том числе, полностью оборудованных молочных ферм, пивоварен или специального оборудования для нужд кораблестроения (подготовка и очистка жидкостей). «Благодаря своим инновационным системным решениям для постоянного растущего мирового населения GEA приносит большой вклад в пищевую промышленность и разумное использование ограниченных энергетических ресурсов», поясняет Антониус Мусхофф, руководитель проектов на заводе GEA в г.ольде. Соответственно высок и уровень сложности производства, в том числе, важных компонентов (около 800 сепараторов за год при объемах партий от 1 до 3 шт.). «Здесь мы реализуем множество индивидуальных решений «под заказчика»», говорит г-н Мусхофф, являющийся квалифицированным мастером-машиностроителем. «При этом ни один проект не похож на другой: мы интенсивно общаемся с заказчиком, чтобы в итоге изготовить систему в точном соответствии с его требованиями». С этой точки зрения швейцарская группа компаний Starrag Group является оптимальным партнером для GEA, так как и там осуществляются, в первую очередь, индивидуальные производственные решения. «Наш опыт производства сепараторов насчитывает 120 лет, при этом пропускная способность этих компонентов постоянно растёт», говорит руководитель проекта. «Возрастают и требования к точности, которая составляет не менее 20 μm на определенных отрезках наших компонентов». Производственный процесс должен быть налажен таким образом, чтобы обеспечить максимально надежную обработку с повторяемой точностью как раз таких отрезков. Это требование вызвано типичными условиями эксплуатации, при которых сепаратор работает с числом оборотов до об/мин. Столь высокое число оборотов требует, в свою очередь, максимальной плавности хода, обеспечить которую может только приводная техника с низким дисбалансом и высокой точностью движения. Г-н Мусхофф: «На данный star Журнал Starrag Group

20 «Важный этап финиширования на станке CONTUMAT значительно повышает производительность». Цех 5, оборудованный металлообрабатывающими станками (на фото: Dörries CONTUMAT), является ярким примером не просто реализации, а активного претворения надежности процессов в жизнь. Лилиан Шмаленштёр, пресс-секретарь акционерного общества GEA Group, расположенного в г. Дюссельдорфе: «Мы можем поставлять наши центрифуги заказчикам по всему миру, ведь наша продукция соответствует строгим гигиеническим предписаниям European Hygienic Equipment Design Group (EHEDG) или 3A-Sanitary Standards в США». «Для нас особую ценность имеет высокая надежность процессов, благодаря которой все детали, произведенные на нашем станке Dörries CONTUMAT, отличаются одинаково высоким уровнем качества» момент нам удалось сократить дисбаланс 1,5-тонного барабана до грамм. После монтажа всех компонентов и тонкой балансировки остаточный дисбаланс составляет всего лишь 5 грамм». Для обеспечения соответствия продукции как этим требованиям, так и жестким нормам, например, в пищевой промышленности, типичные основные компоненты должны предельно точно подходить друг к другу и обладать требуемой посадкой. Все компоненты изготовлены исключительно из модифицированной дуплексной стали. На основании строгих санитарных норм производственная техника для переработки пищевых продуктов очищается водой и химическими веществами, поэтому GEA также использует нержавеющую сталь и максимально эффективную гидроизоляцию. Лилиан Шмаленштёр добавляет: «Мы можем поставлять наши центрифуги заказчикам по всему миру, ведь наша продукция соответствует строгим гигиеническим предписаниям European Hygienic Equipment Design Group (EHEDG) и/или 3A-Sanitary Standards в США». С недавнего времени все важнейшие компоненты после комплексной обработки подвергаются финишной обработке на токарно-карусельном станке Dörries CONTUMAT (VCE 1600/140 SM So) производства Dörries Scharmann из г.мёнхенгладбах, дочернего предприятия Starrag Group. Г-н Мутхофф: «Финишная обработка на станке CONTUMAT значительно повышает производительность. Точность на данном этапе производства играет чрезвычайно большую роль». В данной отрасли важна не только высокая точность обработки, но и высокое качество поверхности. Так, для поверхностей, контактирующих с пищевыми продуктами, американские гигиенические нормы 3A предписывают среднее арифметическое значение шероховатости Ra 0,8. В целом, успех продукции полностью зависит от высокой надежности процессов с постоянным контролем. Любому специалисту достаточно одного взгляда на производственный процесс, чтобы понять: надежность процессов здесь не просто реализуют, ею здесь буквально живут. Контроль и гарантия надежности обеспечиваются за счет 3-координатной измерительной техники. GEA обрабатывает детали с применением СОЖ, которая в процессе резания вытекает из круглых, замкнутых компонентов, обеспечивая безопасность процесса изготовления. «В заключительной фазе процесса резания мы переходим на вертикальную чистовую обработку; из соображений соблюдения качества обработка проводится без зажима», поясняет руководитель проекта. «При этом мы устанавливаем все детали по центру, чтобы обеспечить достижение соответствующего допуска все диаметров по отношению друг к другу». С 1970 года компания GEA накопила положительный опыт работы с двумя вертикальными токарно-карусельными станками типа Dörries CONTUMAT. Впоследствии из финансовых соображений компания выбрала станок другого производителя, но «мы на своем опыте узнали, что дешевле не значит лучше» (Мутхофф), так как GEA могла производить не все детали на приобретенном станке. Для изготовления важных основных компонентов весом до одной тонны компания GEA вновь приобрела станок Dörries модели CONTUMAT: благодаря своей солидной литой конструкции, 20

21 Надежность процессов:» Кроме того, мы уверенно приближаемся к отметке «0% брака»» Оператор Кристиан Шпингель стартует на станке Dörries CONTUMAT программу, разработанную в центральном отделе программирования группы. Сепараторы марки GEA (на фото: сепаратор модели CSI 500 со встроенным прямым приводом) отличаются минимальным остаточным дисбалансом в размере лишь нескольких грамм. Антониус Мусхофф, руководитель проектов на заводе GEA в г.ольде: «Максимальная надежность токарной финишной обработки на Dörries CONTUMAT позволяет нам полностью отказаться от доработки. рассчитанной на максимальный вес детали в 9 тонн, высокой приводной мощности (усилие подачи: Н) и гидростатическим направляющим станок обеспечивает плавное резание тяжелых деталей с высокой повторяемостью точности, минимальной вибрацией и максимальной надежностью процесса. В производстве компании GEA особое значение имеет отсутствие вибрации: плавность обработки на CONTUMAT обеспечивают гидростатические направляющие и солидная литая станина станка. «В пользу компании Starrag Group говорит и её гибкость», считает г-н Мусхофф. «Эта фирма с легкостью выполнила наше пожелание, оборудовав станок дополнительной измерительной осью, разработанной пошагово в ходе совместной работы наших компаний. Такое возможно только при условии активного диалога специалистов обоих участников проекта. В итоге мы полностью довольны поставленным станком». Токарно-карусельный станок зарекомендовал себя в особенности в обработке одной из самых сложных деталей нижней части барабана: от качества и точности её исполнения зависит многое, так как данная деталь является несущим элементом для всех остальных компонентов сепаратора. «Показатель качества нижней части барабана IT6 максимальный, при котором детали обладают допуском положения и формы в пределах 20 μm», поясняет г-н Мусхофф. «Такого уровня качества можно добиться только в результате отработки надежного процесса». В принятии решения о приобретении этого оборудования сыграла роль не только надежность процессов. От обработки на станке CONTUMAT зависит очень многое, поэтому для GEA чрезвычайно важен надежный сервис. «У нас есть отдел технического обслуживания, выполняющий самый широкий спектр работ», говорит руководитель проекта. «Но для специфического техобслуживания мы всегда можем рассчитывать на приезд специалиста Starrag Group в течение трех часов после вызова. Это важно при темпах производства, не терпящих простоев. В свою очередь, мы ожидаем от нашего поставщика, что в экстренных случаях работы будут вестись и в выходные, благодаря сервису по схеме «24/7»». Продукция и услуги Starrag Group разрабатываются под новым лозунгом группы: «Точный инжиниринг Ваших желаний», в соответствии с которым заказчик получает только то, что ему нужно и важно. А что же важно для компании GEA? Г-н Мутхофф отвечает: «Для нас особую ценность имеет высокая надежность процессов, благодаря которой все детали, произведенные на нашем станке Dörries CONTUMAT, отличаются одинаково высоким уровнем качества. Максимальная надежность токарной финишной обработки на CONTUMAT позволяет нам полностью отказаться от доработки. Кроме того, мы уверенно приближаемся к отметке «0% брака»». star Журнал Starrag Group

22 Станок линии T бренда Droop+Rein обеспечивает черновую обработку Hi-Fi, Hi-End «Производственная ячейка-3» Mercedes Benz, Зиндельфинген: Разработка оборудования для инструментального производства, которое должно стать однозначно передовым для других компаний большая ответственность. Лишь самые современные станки с интеллектуальной системой управления могут справиться с такой задачей. Максимальные требования к оборудованию означают максимальную инжиниринговую отдачу. В рамках преобразования завода Mercedes Benz в г. Зиндельфинген в центр разработок, новых технологий и ноу-хау компания Daimler AG инвестировала и в Центр генерирования средств производства, расширив завод на Тюбингер аллее «TübA», как его называют в компании. В 2015 году здесь была запущена «Производственная ячейка-3», задуманная как испытательный Центр для инструментов обработки листового металла для обшивки транспортных средств, с возможностью их тестирования непосредственно после изготовления. Помимо основных требований компании Daimler к оборудованию: максимальной точности, надежности процессов, экологичности и энергоэффективности, для руководителя Центра, Гюнтера Шпрехера, важнейшую роль играли четко поставленные цели данного проекта: «Новый технологический центр должен стать образцовым для других инструментальных производств. В свою очередь, Центр генерирования средств производства занимает в технологическом центре ключевую роль, так как обеспечивает связь наработок инструментального и станочного производства». Для выполнения требований Daimler все участники проекта занялись поиском новых путей достижения поставленных целей, ведь для их реализации требовалась разработка целого ряда новых функций станочного оборудования и техники управления. Сильная команда Компания Dörries Scharmann, включающая бренд Droop+Rein, входит в группу Starrag, а её тяжелые специальные станки, оснащенные сменными фрезерными головками, широко известны на рынке инструментального производства. Dörries Scharmann получила заказ на оборудование центра соответствующими станками, включая периферийные агрегаты. Для обеспечения симуляции любых производственных процессов изначально была оговорена необходимость оснащения оборудования ЧПУ Sinumerik 840D sl производства Siemens AG. «Данная система управления идеально подходит к запланированной производственной цепочке Siemens NX и является, таким образом, одним из факторов повышения надежности процессов», поясняет Али Фиданкёк, руководитель проектов по закупке крупного станочного оборудования в компании Daimler. Для детального выполнения требований любых технических заданий разработчикам 22

23 На тяжелых станках, объединенных в одну систему, с одного установа полностью изготавливаются инструменты для обработки листового металла «Сокращение времени обработки на 31%» станков требовался широкий доступ к технике управления оборудования. Таким образом, этот заказ стал точкой отсчета для тесного делового сотрудничества Droop+Rein и Siemens. Оборудование Производственная ячейка, введенная в эксплуатацию в запланированные сроки в середине июля 2015 года, состоит из двух портальных обрабатывающих центров T PT R75 C, двух многофункциональных центров в исполнении Gantry модели FOGS PT M40 C, с обеспечением высокоскоростной обработки, системы транспортировки паллет, рассчитанной на детали весом до 40 тонн, а также роботизированных рабочих мест, и позволяет изготавливать инструменты для обработки листового металла полностью с одного установа. Процесс обработки литых заготовок начинается на портальном ОЦ. В режиме тяжелого резания мощность привода станка достигает 75 квт, а крутящий момент Нм. ОЦ оснащен шестью фрезерными головками с автоматическим сменщиком головок, а также инструментальным магазином на базе 7-осевого робота. Данный станок обеспечивает черновую обработку. Чистовая обработка до готовности активных поверхностей, напрямую контактирующих с листовым железом при штамповке, производится на станках с высоким порталом Gantry линии FOGS. Каждый из них оснащен четырьмя автоматическими сменными фрезерными головками, включая вилочную головку для различных фрезерных мотор-шпинделей. Производственный процесс и техническая сторона рассчитаны на передачу деталей после изготовления на испытательный пресс с минимальной потребностью в доработке либо при её полном отсутствии. «Нам удалось реализовать данную задачу, а при этом ещё и сократить время обработки приемочной детали с 36 до 25 минут», говорит глава отдела сбыта и директор завода Droop+Rein, Ульрих Вихаген. «Большую роль в достижении данной цели сыграли возможности информационно-управляющей оболочки ЧПУ». В ячейке применяется комплект фрезерных технологий Sinumerik MDynamics, позволяющий достичь высоких скоростей обработки и идеальных параметров фрезерованной поверхности за счет улучшенной системы направляющих, а также новейшие технологии Motion Control и система предварительного управления Engineered Motion Control (EMC). star Журнал Starrag Group

24 «Производственная ячейка-3» была введена в эксплуатацию в середине июля 2015 года. «Так нам удалось оптимизировать энергопотребление и свести энергозатраты практически до эффективной мощности» Повышение надежности процессов за счет измерения кинематических характеристик Станки со сменными фрезерными головками отличаются сложностью кинематики. Так, при возникновении отклонения в точности станка из-за колебаний в температуре либо при планировании обработки повышенной сложности или точности, автоматическая система измерения кинематики фрезерных головок гарантирует требуемую надежность производственного процесса. Взяв за основу новый измерительный цикл C9960 производства компании Siemens, Droop+Rein разработал простой и надежный в использовании цикл измерения и контроля для всех фрезерных головок станка. При применении данной технологии измерение кинематических характеристик производится быстро, максимально точно, без потребности в сервисе и специальном оснащении. Благодаря стандартному измерительному щупу и высокоточному керамическому калибровочному шарику оператор станка может менее, чем за час воспроизводимо снять показатели фрезерной головки. Оператору требуется лишь установить фрезерный щуп с калибровочным шариком, открыть и запустить программу в автоматическом режиме, а затем проконтролировать результаты измерений с возможной коррекцией. Вот и всё. Для новых системных приложений, например, реализации описываемого расширенного измерения кинематических характеристик, в системе управления предусмотрены так называемые «кинематические цепочки», представляющие собой единый свод правил организации кинематики станка. Это звучит абстрактно и второстепенно для пользователя, но в значительной степени упрощает реализацию новых функций, что гарантирует надежность оборудования и в будущем. Простота управления: перемещение с ориентацией инструмента Возможность перемещения фрезы вместе с фрезерной головкой в любой момент производственного цикла с ориентацией инструмента значительно облегчает работу оператора станка. Для оснащения станка такой виртуальной осью Z по направлению инструмента Droop+Rein впервые использовал новую систему Tool Coordinate System (TCS). В зависимости от ориентации инструмента и фрезерной головки в рабочей зоне при перемещении по оси обеспечивается распределение соответствующих отрезков путей перемещения по линейным геометрическим осям. Экологичность и энергоэффективность При оснащении новой «Производственной ячейки-3» целью было поставлено не только обеспечение безупречного и высокопроизводительного исполнения непосредственных задач по обработке, но и повышенная экологичность и энергоэффективность 24

25 Станки FOGS с высоким порталом Gantry оснащены и вилочной головкой для различных фрезерных мотор-шпинделей, обеспечивающих как требуемый повышенный крутящий момент для предварительной чистовой обработки, так и повышенное число вращения для чистовой обработки до готовности «Энергопотребление сокращается на 40%» Автоматическое измерение кинематических характеристик: с помощью специального измерительного цикла и дополнительной объемной компенсации в любое время возможен контроль кинематики станка быстро, просто, максимально точно, без потребности в сервисе и специальном оснащении оборудования. Все руководители проекта со стороны Daimler во главе с г-ном Ульрихом Функом требовали сокращения энергозатрат на 40%. Благодаря интенсивной работе всех участников проекта поставленную задачу удалось осуществить. Было продумано всё: от освещения с помощью светодиодных ламп до оснащения станка высокоэффективными асинхронными двигателями Siemens класса IE3 и компенсацией реактивной мощности, причем улучшенной версии (не обычная единовременная компенсация по умолчанию). Данная система автоматически реагирует на различные величины нагрузки станка, образующиеся при каждом включении и выключении стружечного транспортера, агрегатов и т.д. Таким образом, реактивная мощность компенсируется автоматически, перманентно и практически полностью. Г-н Вихаген: «Так нам удалось оптимизировать энергопотребление и свести энергозатраты практически до эффективной мощности». Современная концепция сервиса и техобслуживания для поддержания надежности производственных процессов Кроме того, Droop+Rein реализовал современную концепцию сервисного и профилактического обслуживания. Состояние и качество работы станков постоянно контролируется с помощью функции Analyze MyCondition из программного обеспечения Sinumerik Integrate, которая обеспечивает поддержку бесперебойной работы оборудования, доведя возможность внезапных простоев до минимума. Это ещё одна немаловажная составляющая гарантии надежности производственных процессов ячейки. Переход в трехсменный режим за считанные дни После ввода «Производственной ячейки-3» в эксплуатацию в июле 2015 г. Daimler смог перейти на трехсменный режим работы уже в начале августа того же года. Результатами проекта гордятся все его участники. Следуя лозунгу Starrag Group: «Точный инжиниринг Ваших желаний», были в точности реализованы все требования Daimler AG по организации самого современного производства инструментов для обработки листового металла. В успехе данного проекта можно убедиться, посетив технологический центр TübA с образцовой производственной системой. star Журнал Starrag Group

26 Гибкость, завоевавшая рынок Современное производство коленчатого вала это обрабатывающие центры брендов группы Starrag Менее, чем за 10 лет компании Feuer powertrain удалось завоевать европейский рынок производства коленчатых валов и занять прочные позиции в списке топ-поставщиков мира. Добиться этого фирма смогла за счет сокращения сроков поставки: где конкурентам требуются месяцы, Feuer powertrain справляется за считанные недели. Секрет успеха компании в после- довательном отказе от традиционного производства коленчатых валов на специальном станочном оборудовании. Вместо него Feuer powertrain применяет производственные линии, состоящие из обрабатывающих центров, например, горизонтального ОЦ HEC 630 D марки Heckert, что делает изготовление валов быстрым, гибким, высококачественным и выгодным. Производство коленчатого вала считается самой сложной дисциплиной в металлообрабатывающей промышленности. Ведь для обработки данного центрального компонента двигателя внутреннего сгорания до готовности требуется от 20 до 50 процессов, в зависимости от габаритов и особенностей того или иного двигателя. Фирма Feuer powertrain производит литые и кованные коленчатые валы длиной от 300 до мм, как малыми, так и крупными партиями, для классических двигателей автомобилей VW, BMW, Audi, Ferrari, Jaguar, Maserati, GM и других, а также 12-цилиндровые двигатели для Bentley и Rolls-Royce высочайшего качества. Данные детали пользуются широким спросом не только в легковом автомобилестроении, но и в производстве грузового транспорта, промышленных двигателей, генераторов и в кораблестроении. Головное предприятие компании в г.нордхаузен (федеральная земля Тюрингия), насчитывающее свыше 650 сотрудников, производит до 1,5 млн. коленчатых валов в год, поставляя их заказчикам по всему миру. Дальнейшему росту компании должно способствовать строительство нового завода в г.туника штата Миссисипи. Завод будет введен в эксплуатацию уже в этом году с целью снабжения американского рынка. В планах компании ещё одна производственная площадка в Азии, а также расширение завода в г.нордхаузен. История успеха продолжается. Ведь учреждая компанию Feuer powertrain в 2003 году, основатель фирмы, Дитер Фойер (его фамилия «Feuer» дала имя компании), деловой партнер Бернд Гульден и управляющий директор 26

27 Оливер Вённманн, поставили целью революцию на рынке производства коленчатых валов. Планировалось завоевание рынка за счет повышенной гибкости и быстроты производства, а также стать ведущим производителем на европейском рынке не позднее 2010 года. И это им удалось. На сегодняшний день годовой оборот Feuer powertrain составляет около 150 млн. евро, а фирма является одним четырех ведущих мировых производителей коленчатых валов. Экономичность: «В среднем на производство коленчатых валов другим компаниям требуется от 6 до 8 месяцев. Мы же поставляем готовые детали всего за 8 недель» Обрабатывающие центры приходят на смену спецстанкам Руководителям Feuer powertrain действительно удалось полностью реформировать производство коленчатых валов. Для выполнения множества разнообразных операций по обработке данной детали долго время применялись исключительно специальные станки. Сюда входят отрезка, центрирование, точение, фрезерование и протягивание, сверление глубоких отверстий, упрочняющее накатывание, накатывающее полирование, орбитальное шлифование сдвоенной головкой, точная балансировка, полировка, а также термообработка. Кроме того, перед отправкой заказчику готовый продукт подвергается тщательному контролю и измерениям. Стоимость специальных станков высока, а возможности обработки не столь широки. Из-за этого их использование рентабельно только в крупносерийном производстве. В средне- и мелкосерийном производстве каждая деталь, произведенная на спецстанке, практически «золотая». Менеджеры Feuer powertrain занялись поиском альтернативных решений. Их усилия увенчались успехом: в настоящее время все производственные линии пяти заводов в г.нордхаузен полностью перешли на системы из обрабатывающих центров марки Heckert. Линии различаются только сложностью исполнения и числом рабочих этапов, ведь многие тюнинговые задачи требуются лишь в классе Hi-End. Линии также различаются по уровню автоматизации: системы для производства мелких серий от до штук предусматривают участие персонала на том или ином этапе работы, в то время, как завод 2 перешёл в режим полной автоматизации. Стандартные размеры партий, изготавливаемых здесь от до штук. Все производственные линии объединяет возможность их быстрого и беспроблемного переоснащения. Таким образом обеспечивается максимально быстрый и гибкий переход квалифицированного персонала на исполнение новых заказов. Это важный фактор достижения успеха, как подчеркивает технический директор компании, Хуберт Зингер: «В среднем на производство коленчатых валов другим компаниям требуется от 6 до 8 месяцев. Мы же поставляем готовые детали Диапазон применения станков HEC 630 D охватывает 5 различных процессов: отрезку/центрирование, изготовление масляных каналов, разгрузку подшипника и хода поршня и окончательную обработку. star Журнал Starrag Group

28 39 ОЦ HEC 630 D и три CWK 500 D находятся в эксплуатации на заводах Feuer powertrain в г.нордхаузен. На новом заводе в г.туника штата Миссисипи Feuer powertrain также делает ставку на оборудование Heckert. всего за 8 недель. Концепция нашего производства основывается на эксплуатации обрабатывающих центров и позволяет нам с блеском объединить два важных критерия производительность и разнообразие продукции». Надежность: «Концепция станков настолько стабильна, что они практически «вечны»» Стандартное станочное оборудование в сочетании с разработкой собственных рабочих процессов На производственных площадках Нордхаузена занято свыше 300 станков, работающих 24 часа в день, 7 дней в неделю. 42 из них это станки Heckert. Сотрудничество обеих компаний началось в 2007 году. Руководитель отдела оптимизации процессов, Фикрет Эрзиндигил, вспоминает: «Тогда мы как раз начинали переводить производство на обрабатывающие центры. Для выполнения срочного заказа нам в кратчайшие сроки требовались три станка для сверлильной и токарной обработки, и фирма Heckert смогла сразу же их поставить». Feuer powertrain интегрировала горизонтальные центры модели CWK 500 D в производство, как полуавтоматическое решение для изготовления срочной малой серии. «Так мы смогли выполнить данный заказ и одновременно протестировать работу станочного оборудования Heckert», поясняет г-н Эрзиндигил. Он и его команда как раз искали подходящих поставщиков для реализации новой производственной концепции. «Наша первая попытка заказа производственной линии у другого производителя, как проекта «под ключ», не оправдала наших ожиданий», сообщает специалист по оптимизации процессов. «Поэтому мы приняли решение самостоятельно разработать и внедрить производственные процессы в следующей линии. Для осуществления данной задачи нам требовалось мощное и надежное базовое оборудование». Надежность и мощность В лице Starrag Group компания Feuer powertrain нашла идеального делового партнера, как утверждает и г-н Зингер: «Сотрудничество в рамках проекта закупки станков CWK убедило нас в надежности данного поставщика и соответствии его станочной концепции нашей производственной философии». Следующая линия была оснащена новой версией CWK 500 D станком HEC 630 D, который тогда только что вышел на мировой рынок. Горизонтальный 4-осевой центр представляет линию малых динамичных станков бренда Heckert, но благодаря опции «Пути перемещений XXL» затрагивает и сегмент станков средних размеров. Ранее данные станки так и назывались: HEC 500XXL. В настоящее время модель несёт название HEC 630 D, а её технические характеристики были расширены для оптимизации выгоды заказчиков: рабочая зона обладает поверхностью закрепления мм, а диаметр коллизиона детали составляет мм. Допустимая нагрузка на палету до кг. Высокая динамика по линейным осям обеспечивается цифровыми сервоприводами переменного тока в соединении с преднатяну- 28

29 тыми ШВП по обеим сторонам. За счет них скорость перемещения составляет до 100 м/мин, а ускорения по всем осям 10 м/с 2. Рабочий шпиндель представляет собой мотор-шпиндель с числом оборотов до об/мин, для повышенного крутящего момента применяется двигатель с полым валом. Поворотный, управляемый от ЧПУ стол оснащен прямым приводом, достигает 100 об/мин и гарантирует минимальное время позиционирования для оси В. При этом надо учесть, что показатели мощности оборудования при использовании на Feuer powertrain имеют не самое важное значение. Фикрет Эрзиндигил поясняет: «Мы используем лишь небольшую часть все возможностей шпинделя. Гораздо большую роль для нас играют ускорения по осям и быстрая смена инструмента, для сокращения вспомогательного времени. Нам также важна возможность простого управления инструментальным магазином параллельно процессу обработки». Г-н Эрзиндигил особенно ценит высокую надежность производственных процессов и постоянную доступность центров Heckert, являющиеся основой Хуберт Зингер (слева), технический директор, и Фикрет Эрзиндигил (по центру), руководитель отдела оптимизации процессов компании Feuer powertrain, а также д-р Михаэль Фидлер, глава отдела сбыта сектора Транспорт & общее машиностроение Starrag Group, рады успешному сотрудничеству обеих компаний. высокого качества и рентабельности производства. Он подчеркивает: «Концепция станков настолько стабильна, что они практически «вечны»: станки работают круглые сутки уже восемь лет без каких-либо существенных признаков износа». Многогранность применения Диапазон применения станков HEC 630 D охватывает 5 различных процессов: отрезку/центрирование, изготовление масляных каналов, разгрузку подшипника и хода поршня, и окончательную обработку. Особенно сложной задачей является изготовление масляных каналов. Они проходят от главного подшипника через щеки коленвала до шатунных подшипников (обработка сверлением), для обеспечения подачи масла к основным компонентам коленчатого вала при его работе. Длина каналов составляет до 200 мм, а диаметр 5 мм. Фикрет Эрзиндигил понимает всю сложность сверления глубоких отверстий: «Раньше выполнение столь сложной обработки на стандартном ОЦ невозможно было себе даже представить. Нам потребовалось применить целый ряд ноу-хау для надежности выполнения процесса на станке. Зато теперь процесс отрабатывается безупречно благодаря гидравлическому зажимному устройству со встроенными ЧПУ-осями, которое переводит деталь в нужную позицию. Обрабатывающие центры HEC оснащены соответствующими гидравлическими разъемами, а ЧПУ-оси интегрированы в ЧПУ. Таким образом, выполнение и этой задачи производится автоматически». Устройства используются для зажима деталей разных габаритов. Они также применяются для установки разгрузки подшипника и хода поршня для экономии веса, которая достигается за счет сверления отверстий в вале (разгрузка подшипника) и щеки коленчатого вала (разгрузка хода поршня) в целях повышения мощности. Тем не менее, данная обработка имеет смысл только в производстве высокомощных двигателей. Сервис как средство экономии Для выполнения 5 вышеназванных процессов Feuer powertrain применяет HEC 630 D в стандартном исполнении, с одним лишь небольшим дополнением: на станках сверления масляных каналов ось Х была увеличена на 50 мм. «Фирма Heckert предложила данную опцию, что позволило нам сэкономить на более крупных станках», не скрывает радости г-н Эрзиндигил. Вся концепция услуг Heckert его полностью устраивает: «Сервис «от и до»: от подробного консультирования перед покупкой оборудования до профессиональной приемки и быстрой поддержки заказчика в режиме работы оборудования». Фикрет Эрзиндигил поясняет: «Как правило, если я сообщаю о неисправности утром, уже днём мы получаем требуемую запасную часть. В результате вечером того же дня функциональность станка полностью восстанавливается». Он также хвалит поддержку с помощью телесервиса или по телефону: «Так я всегда на связи с квалифицированными специалистами, а не с сотрудниками какого-то колл-центра, которые ничего не понимают в технике». В итоге это экономит нервы, время и деньги, и способствует развитию успешного долгосрочного сотрудничества. star Журнал Starrag Group

30 Саша Корупп прокурист и технический директор компании Herborner Pumpentechnik. Инновационная продукция благодаря инновационному производству Токарно-фрезерный центр позволяет полностью обрабатывать сложные компоненты насосов Herborner Pumpentechnik компания с традициями, основанная 140 лет назад, изготавливает инновационные насосные системы, пользующиеся большим успехом. Производственное оборудование также носит инновационный характер: это полностью автоматизированная система, состоящая из двух обрабатывающих центров. В частности, новый токарно-фрезерный центр бренда Heckert, HEC 800 HV MT, обеспечивает надежную и экономичную комплексную обработку крупных и малых деталей. Чтобы быть конкурентоспособным среди больших компаний, среднему бизнесу необходимо выделяться. Инновации ключ к успеху, и это применимо не только к продукции, но и к оснащению отдела разработок и производственного отдела. В этом уверен прокурист и технический директор компании Herborner Pumpentechnik, Саша Корруп. Но в первую очередь он выделяет другой фактор успеха: «Особенно важен квалифицированный персонал. Так, результатом амбициозности нашего конструкторского отдела разработок является долговечность, экономичность и большая практическая польза нашей продукции. Воплощение этих идей в жизнь в производстве также зависит от опыта специалистов, которые знают, как экономично изготавливать сложные детали на современном станочном оборудовании». Доказательством конкурентоспособности компании Herborner Pumpentechnik в отношении описанных факторов являются как её растущая доля на рынке, так и успех новых продуктов, в частности вышедших в 2012 году на рынок насосов со сплошным покрытием (на 100%). Плотность HPC (Herborner Pump Coating) составляет от 500 до μm, покрытие отличается максимальной гладкостью, что позволяет ему выравнивать даже небольшие неровности на деталях, например, усадочные раковины. «Благодаря данной инновации мы смогли увеличить гидравлический КПД на 10%», подчеркивает г-н Корупп. «Кроме того, оно обеспечивает повышенную защиту от коррозии, позволяя применять в изготовлении насосов серый чугун. Без данного покрытия нам пришлось бы использовать значительно более дорогостоящие элементы из легированной стали или бронзы». 30

31 Herborner Pumpentechnik целенаправленно перешла на данную технологию, что потребовало и реорганизации производства, как поясняет технический директор: «Наши насосы представляют собой модульные конструкции, а их основу составляют 4 литых компонента: корпус насоса, задняя стенка, крыльчатка и крышка насоса. Для нанесения покрытия требовалось некоторое усложнение конструкции данных деталей и, соответственно, самое современное станочное оборудование. Кроме того, габариты заказываемых насосов становятся всё больше и больше, что стало ещё одной важной причиной инвестирования в новый тяжелый обрабатывающий центр». Комплексная обработка всех литых деталей Руководитель производственного отдела, Клаус Толлериан, перечисляет конкретные требования к оборудованию: «Уже сейчас номинальная внутренняя ширина наших насосов достигает 400, в связи с чем нам требуется большая рабочая зона. В производстве обрабатываемых компонентов, будь то крыльчатки или корпуса, необходима как токарная, так и сверлильная и фрезерная обработка. В связи с этим изначально мы предполагали, что придется инвестировать как в вертикальный токарный станок, так и в обрабатывающий центр». Но опасения не оправдались: для Herborner Pumpentechnik достойной альтернативой стал токарно-фрезерный центр HEC 800 Athletic HV MT, сочетающий в себе качества как токарного станка, так и ОЦ. Данный горизонтальный обрабатывающий центр оснащен горизонтально-вертикальной фрезерной головкой и мощным ЧПУуправляемым поворотным столом, что создает идеальные условия комплексной обработки всей литых деталей. До покупки оборудования был произведен сравнительный анализ характеристик всего предложенного оборудования; при этом у станка Heckert был дополнительный плюс, ведь Клаус Толлериан и его коллеги имеют 15-летний опыт сотрудничества с предприятием из г.хемница и работы на оборудовании Heckert. Тогда станок модели CWK 630 этого бренда сменил фрезерный центр японского производства и за годы эксплуатации зарекомендовал себя, как мощный и чрезвычайно надежный станок. Г-н Корупп добавляет: «Сотрудничество со специалистами Heckert проходит на особо высоком уровне. Для нас решающую роль играет компетентное и надежное сопровождение проекта, от сбыта до сервисного отдела, а также быстрая реакция производителя на наши запросы. На данный момент ни один из других поставщиков станочного оборудования не может обеспечить уровень оказания услуг, как у фирмы Heckert. С этим деловым партнером мы чувствуем себя максимально уверенно». Надежность производственных процессов и доступность как основа успешной автоматизации Стратегия успеха компании Herborner Pumpentechnik предполагает постоянную оптимизацию производственных процессов. Уже в самом начале проекта для его руководителей была очевидна необходимость связи станков и системы хранения паллет в одну линию, для обеспечения работы в ночную смену без участия персонала. Таким образом компания планировала закрепить свои позиции на рынке Германии. В итоге в 2008 году на Herborner Pumpentechnik была введена в эксплуатацию полностью автоматизированная производственная система Liebherr, в которую на данный момент входят два ОЦ Heckert. «За 8 лет система полностью зарекомендовала себя», сообщает Экономичность: «Благодаря возможности комплексной обработки в одной системе время обработки удалось сократить на треть». star Журнал Starrag Group

32 руководитель производственного отдела, г-н Толлериан. Значительный вклад в успех данной концепции обеспечили надежность производственных процессов и постоянная доступность обрабатывающих центров Heckert, без которых нельзя было бы гарантировать надежную эксплуатацию системы в автоматическом режиме. «Новый HEC 800 Athletic HV MT, приходящий на смену одному из интегрированных станков CWK 630, оправдает наши ожидания», уверен г-н Толлериан. Станок состоит из жестких основных узлов, расположенных термосимметрично, цифровых асинхронных приводов подач, а также высококачественных профильных направляющих и ШВП по всем линейным осям; данная концепция образует солидную базу для надежности требуемых производственных процессов. Кроме того, система оснащена различными устройствами наблюдения и контроля. В стандартный комплект входит датчик вибрации на шпинделе, позволяющий контролировать и оптимизировать процесс обработки. Хольгер Квинтус, региональный менеджер по сбыту Starrag Group, сообщает: «Сенсор оборудован специальным программным обеспечением, анализирующим процессы, которое распознает как повышенный дисбаланс инструмента, так и износ шпиндельных подшипников, и проч. Это позволяет своевременного планировать сервисное обслуживание станка, предотвращая внезапные простои. А благодаря отображению данных по вибрации при обработке можно оптимизировать производственный процесс, повысив качество его выполнения и срок эксплуатации шпинделя». Клаус Толлериан хочет упомянуть ряд других важных деталей: «Рабочая зона сконструирована таким образом, что стружка свободно падает на транспортер, расположенный по центру. Это предотвращает образование стружечных клубков в рабочей зоне, которые могут стать фактором риска для безопасности отрабатываемых процессов». Он также положительно оценивает использование фиксированных отводных листов вместо телескопических кожухов: так гарантируется оптимальная защита функциональных элементов от попадания стружки и СОЖ, и, соответственно, повышенное ускорение и быстрый ход, так как необходимость перемещения листов вместе с линейными осями отпадает. Решение в пользу Heckert было принято не только потому, что оборудование других производителей не обладало столь широким рядом преимуществ, как HEC 800 Athletic HV MT (либо только при добавлении дорогостоящих опций). Решающую роль при этом сыграла совокупность таких факторов, как максимальная совместимость с другим оборудованием на заводе, мощность и преимущество в цене, как сообщает г-н Толлериан. «Кроме того, благодаря увеличению рабочей зоны на треть в сравнении с предшественником, CWK 630, новый ОЦ HEC 800 Athletic HV MT позволяет обрабатывать значительно больший спектр деталей, в том числе, и тяжелые крыльчатки (номинальная внутренняя ширина наших насосов достигает 400). Другие наши токарные станки не справляются с такими задачами». Стол с быстрым вращением и дополнительная ось головки расширяют спектр применения станка Значительную роль в эффективности выбранной системы сыграла выбранная конфигурация станка с горизонтальновертикальной фрезерной головкой и поворотным ЧПУ-управляемым столом. У фрезерной головки есть две рабочие позиции горизонтальная и вертикальная, Результат: «Благодаря этому мы смогли увеличить гидравлический КПД на 10%» 32

33 в которые она переводится качанием и при работающем шпинделе, значительно сокращая вспомогательное время. При достижении соответствующей конечной позиции головка блокируется зубом Хирта. Образующееся при этом геометрическое замыкание способствует поддержанию высокой стабильности конструкции, что особенно важно при токарной обработке. Дополнительное расцепление трансмиссии в токарном режиме отводит на корпус воздействие возможных толчков при прерывании резания, защищая шпиндельные подшипники и обеспечивая их долговечность. Кроме того, при точении применяется инструментальная оправка HSK-T100 для достижения максимально точного радиального позиционирования. Таким образом, высокая точность обработки, типичная для станков Heckert, обеспечивается и при выполнении токарной обработки. Высокоточный поворотный стол с управлением ЧПУ рассчитан на нагрузку до 2 тонн, обладает мощностью в 57 квт (при 100% ПВ), числом оборотов до 500 об/мин и максимальным крутящим моментом в 2520 Нм, выполняя все требования к внутренней обработке тяжелых крыльчаток. Г-н Квинтус особо выделяет систему автоматического распознавания дисбаланса, которая входит в стандартное оснащение станка HEC 800 Athletic: «Интегрированная программа измеряет уровень дисбаланса и отображает позицию и размеры необходимых балансировочных грузов. За счет этого оператор может быстро устранить дисбаланс». Благодаря общей кинематике станка Heckert HEC 800 Athletic HV MT специалисты по обработке металла в компании Herborner Pumpentechnik могут изготавливать множество деталей с одного установа там, где раньше требовалось несколько. «Так нам удалось сократить время обработки на треть», не скрывает восторга Клаус Толлериан. Он также рад возможности использования имеющихся программ на обоих станках в системе Liebherr, без необходимости предварительной адаптации, а также плавного перевода производства деталей на станок HEC 800 Athletic HV MT. Чтобы обеспечить все условия для такого перевода, руководители проекта оснастили новый станок не стандартным столом мм, а модифицированным столом габаритами мм. Другой особенностью данного оборудования является автоматический разъем для загрузки деталей через крышу защитного ограждения станка, что значительно упрощает установку очень крупных деталей. Руководитель производственного Станок Heckert модели HEC 800 Athletic HV MT создает идеальные условия для проведения сверлильной, фрезерной и токарной обработки. отдела не может не упомянуть ещё один важный плюс: инструментальный магазин на 180 мест с автоматической загрузкой инструмента диаметром до 340 мм и длиной до 800 мм. «Несмотря на расширение спектра применения данного оборудования, оснащения магазина достаточно для выполнения любых задач. В нем даже есть место для дублирующих инструментов». При большей вместимости магазин размещается на площадке, значительно меньшей, чем того требуют другие решения на рынке, что также является важным аргументом при учете загруженности цеха. Итог Компания Herborner Pumpentechnik расширила возможности своей производственной системы, включающей ОЦ бренда Heckert модели CWK 630, за счет приобретения токарно-фрезерного центра HEC 800 HV MT той же марки. Благодаря повышенной надежности производственных процессов и доступности оба станка обеспечивают надежность работы в автоматическом режиме даже в ночную смену без участия персонала. Большая рабочая зона, горизонтально-вертикальная фрезерная головка и стол с быстрым вращением ОЦ HEC 800 HV MT создают идеальные условия для сверлильной, фрезерной и токарной обработки крупных и малых литых деталей. Благодаря возможности комплексной обработки в одной системе время обработки удалось сократить на треть. star Журнал Starrag Group

34 UCH & BUMOTEC: отношения, основанные на взаимном доверии В самом сердце французского департамента Юра, в 60 км от Женевы, расположена одна из производственных площадок компании UCH SA. Здесь, в г. Вилар-Сен-Совёр, нас принял CEO Ахмед эль Ямани: он рассказал нам о деятельности своей компании, её стратегии, а также о его отношении к бренду Bumotec. Компания UCH была основана в 2003 году пятью специалистами для предоставления услуг по станочной обработке. На сегодняшний день количество сотрудников компании во Франции составляет 35 человек; кроме того, недавно было основано дочернее предприятие в Марокко. ИНТЕРВЬЮ С АХМЕДОМ ЭЛЬ ЯМАНИ, UCH SA Ахмед эль Ямани, UCH SA UCH это быстро растущая компания. В чём секрет Вашего успеха? Ахмед эль Ямани: Основная деятельность нашей компании это станочная обработка. Мы являемся поставщиком для малых и средних предприятий, которые, в свою очередь, поставляют продукцию крупным международным концернам. Успех и рост нашего предприятия основываются на нашей стратегии диверсификации. Мы с самого начала отказались от фокусирования только на одном рынке сбыта: так, для часовой промышленности мы инвестировали в достаточное количество станков, позволяющее нам изготавливать целый ряд продуктов без потери рентабельности. В результате сейчас в нашем производстве соблюден баланс с распределением по нескольким отраслям: 30% нашей деятельности нацелено на часовую промышленность, 40% на обработку кожи, 20% занимает энергетическая отрасль, а оставшиеся 10% делят медицинская отрасль, микротехника и оптика. Какие виды компонентов Вы производите в каждой из названных отраслей? Ахмед эль Ямани: Для часовой промышленности мы изготавливаем в первую очередь крупные партии титановых вставок и звенья часовых браслетов, но также и замки, наконечники и корпуса. Продукция для сектора обработки кожи отличается особым разнообразием, включая изготовление всех металлических компонентов, например, пряжек, застежек и т.д. Для энергетической отрасли мы производим в основном аксессуары и небольшие электрические компоненты автоматических выключателей. Более 90% всего объема нашей продукции поставляется заказчикам во Франции, Швейцарии и Италии. Какое оборудование Вы применяете, чтобы соответствовать требованиям этих рынков? Ахмед эль Ямани: Наш станочный парк состоит из 40 производственных единиц. 20 из 23 наших обрабатывающих центров произведены фирмой Bumotec; кроме того, в эксплуатации у нас целый ряд механических токарных и агрегатных станков, а также гибридные производственные ячейки с механической технологией и числовым управлением, позволяющие нам предлагать более сложные, расширенные опции. В плане конкурентоспособности мы выделяемся благодаря нашей способности находить правильное решение по станочной обработке для самых разных задач на рынке. Многолетний успех нашей компании является результатом технических возможностей наших станков. С фирмой Bumotec Вы сотрудничаете с 2003 года. Как Вы оцениваете совместную работу сегодня? Ахмед эль Ямани: К счастью, уже в год основания компании UCH, на одной выставке я познакомился с представителем компании Bumotec, Дэмьеном Шенэ. На тот момент эта марка мне была уже знакома, но в моей компании ещё не было обрабатывающих центров. В том же году мы купили станок модели s192. С тех пор мы регулярно заказываем оборудование у этой фирмы. С момента основания UCH в среднем каждые 8 месяцев мы вводим в эксплуатацию новый станок Bumotec. В итоге сейчас на нашем заводе установлено 20 единиц Bumotec: два s192, два s89, восемь s94, один s90, три s92, а недавно были Рост: «Станки Bumotec позволили нам реализовать нашу стратегию освоения других рынков» установлены четыре s191. Второй станок модели s191 будет поставлен в 2017 году. В настоящий момент все эти станки работают в круглосуточном режиме. Обрабатывающие центры Bumotec составляют больше половины Вашего станочного парка. Что побудило Вас сделать выбор в пользу этого оборудования? Ахмед эль Ямани: Изначально мы приняли решение приобрести оборудование Bumotec, так как как сама компания, так и её продукция широко известны в Швейцарии, в особенности, 34

35 Станок s191 позволяет нам производить детали в четыре раза быстрее, чем при изготовлении на нескольких единицах оборудования. в часовой промышленности. Чтобы получить заказы от крупных концернов, нам необходимо обеспечить соответствующий уровень оснащения нашего производства: не хуже оборудования самих заказчиков, с тем же уровнем качества и точности обработки. Кроме того, станки Bumotec позволяют нам успешно реализовывать нашу стратегию диверсификации, так как обеспечивают разнообразие возможностей обработки и оптимизируют производственные расходы на единицу товара. Вторым аргументом в пользу этой компании стал её сервис. У нас есть весьма негативный опыт технического обслуживания некоторых наших станков других производителей, поэтому мы рассматриваем качество сервиса, как один из важнейших критериев выбора поставщиков. Фирма Bumotec предлагает быстрый, эффективный и высококачественный сервис. Число единиц оборудования этого бренда, приобретенных нами, подтверждает эффективность совместной работы. Когда нам требуется поддержка или текущий ремонт, сервисная команда Bumotec в кратчайшие сроки находит для нас верное решение. Из-за темпов нашего производства мы не можем позволить себе внезапных простоев. Со специалистами Bumotec просто связаться, они всегда готовы активно способствовать реализации наших проектов по проведению тестов и наладки. Кроме того, Bumotec производит надежные и точные станки, на которых мы Запонка изготавливаем и поставляем нашим заказчикам прецизионные детали без заусенцев или необходимости доработки, включая самые сложные детали, которые мы производим. Не могли бы Вы привести пример детали, изготавливаемой на станке s191h? Ахмед эль Ямани: Здесь примеров может быть много. Возьмем предмет роскоши: запонку из титана. Сложность при изготовлении данной детали заключалась в необходимости одновременной обработки всех шести сторон за всего один производственный цикл. Только так производство было бы конкурентоспособным. Мы получили этот заказ благодаря многофункциональности станка s191: его головка с повторным забором инструмента позволяет нам обрабатывать все шесть сторон за один цикл и менее, чем за 15 минут. После фрезерования, контурного фрезерования, сверления и нарезания Экономичность: «Оборудование Bumotec позволяет оптимизировать себестоимость единицы товара» резьбы с одного установа на выходе мы получаем деталь, готовую к отправке заказчику. Без этого станка нам пришлось бы перевести отдельные этапы обработки на несколько единиц оборудования, что привело бы к чрезмерному росту производственных расходов и увеличению времени обработки каждой детали в среднем в четыре раза. Я уже не говорю о простое оборудования при наладке для отдельных этапов изготовления запонки. При обработке титан легко воспламеняется. Ещё одна причина, по которой мы обрабатываем этот материал исключительно на моделях s191: они оснащены встроенным огнетушителем. Какие Ваши проекты и планы ждут осуществления в 2017 году? Ахмед эль Ямани: В среднесрочной перспективе мы планируем расширение нашей деятельности и обновление существующего станочного оборудования, для использования всех возможностей новейших технических разработок. В отношении нашей стратегии качества мы недавно обновили сертификат нормы ISO 9001 и готовимся к сертификации по текущей версии. В 2017 году мы традиционно примем участие в выставке EPHJ. С 20 по 23 июня на нашем стенде мы представим разнообразие нашей продукции. star Журнал Starrag Group

36 Engineering precisely what you value Focus live! Мы будем рады видеть Вас! IMTEX, Бангалор Павильон 4, стенд C101 Сокращение инвестиций на 20% Сокращение срока поставки на 60% INTEC, Лейпциг Павильон 3, стенд G20/h31

docplayer.ru

Турбокомпрессор — неисправности и ремонт — журнал За рулем

Изучаем основные неисправности турбокомпрессоров и технологии их восстановления.

Многие автомобилисты с опаской относятся к ремонту турбокомпрессоров. И не без оснований. При этом производители разрешают ремонтировать некоторые турбины и даже выпускают оригинальные комплектующие, а иные и вовсе занимаются промышленным восстановлением агрегатов. Причиной же невысокого ресурса перебранных турбин зачастую является пресловутый человеческий фактор.

Презумпция невиновности

Турбокомпрессор (ТК) работает на перекрестке нескольких систем двигателя, и его здоровье зависит от исправности других узлов. Поэтому при появлении любых нареканий по поводу работы ТК важно провести вдумчивую диагностику узла в составе мотора. Диагностика необходима и в случае выхода турбины из строя — она послужит гарантией, что новая или отремонтированная турбина не преставится через пару тысяч километров.

Даже ветошь, забытая во впускной системе при обслуживании машины, может повредить крыльчатку вала, не говоря уже о потерянных болтиках или шайбах. Даже ветошь, забытая во впускной системе при обслуживании машины, может повредить крыльчатку вала, не говоря уже о потерянных болтиках или шайбах.	Один из примеров характерного разрушения компрессорного колеса при перекруте турбины. Опытный мастер может определить этот пагубный режим и по особенному износу лопаток и вала. Один из примеров характерного разрушения компрессорного колеса при перекруте турбины. Опытный мастер может определить этот пагубный режим и по особенному износу лопаток и вала.
Полное закоксовывание подводящей масляной трубки характерно для бензиновых турбин из-за более высоких температур по сравнению с дизельными. Полное закоксовывание подводящей масляной трубки характерно для бензиновых турбин из-за более высоких температур по сравнению с дизельными.	Классика жанра — перегрев вала турбины из-за масляного голодания. Обработке или восстановлению ­он не подлежит. Классика жанра — перегрев вала турбины из-за масляного голодания. Обработке или восстановлению ­он не подлежит.

Сначала с помощью компьютера проверяют систему управления двигателем в целом и отдельные датчики. Абсолютное большинство турбин оборудовано механизмом регулирования давления наддува; его сбой запросто может быть следствием банальной неисправности — например, неправильного сигнала от расходомера воздуха. Нередки случаи, когда из-за игнорирования такой диагностики в профильные компании по ремонту ТК привозят… исправные агрегаты.

Материалы по теме

Здоровье турбины зависит от герметичности систем впуска и выпуска двигателя и давления в них. Если, к примеру, забиты нейтрализатор и воздушный фильтр, манометры покажут повышенное разрежение на впуске и увеличенное противодавление на выпуске. Работа в таких условиях серьезно сокращает ресурс внутренних элементов ТК: подшипников, уплотнителей и самого вала. При больших перепадах давления турбина из-за конструктивных особенностей начинает сильнее гнать масло на впуск — патрубок и впускной трубопровод покрываются жирным налетом.

Негерметичность систем впуска и выпуска также вызывает опасные перепады давления. А банальная экономия на замене воздушного фильтра или несвоевременное устранение подсоса воздуха за его корпусом приводят к износу компрессорного колеса турбины. Его лопатки стачиваются попадающими внутрь частицами песка.

Распространенная причина выхода ТК из строя — попадание инородных предметов в крыльчатки. Порою это случается из-за разгильдяйства механика, который при обслуживании машины оставил во впуске ветошь или уронил внутрь шайбу. Или из-за непредвиденного разрушения деталей мотора, когда, например, отваливается электрод от свечи. Вал турбины вращается с огромной скоростью, и попадающие на крыльчатки инородные предметы значительно их деформируют, из-за чего турбину может даже заклинить. В итоге ротор ломается пополам от скручивания. В этом случае ремонтировать агрегат бессмысленно.

Более серьезные последствия проблем в системе смазки. Глубокие задиры на валу в местах посадки подшипников и даже в зоне газодинамического уплотнения. Более серьезные последствия проблем в системе смазки. Глубокие задиры на валу в местах посадки подшипников и даже в зоне газодинамического уплотнения.	Пошатали вал турбины рукой и не почувствовали никакого люфта? Не радуйтесь. Возможно, закоксовались масляные зазоры в опорных подшипниках — и дни узла сочтены. Пошатали вал турбины рукой и не почувствовали никакого люфта? Не радуйтесь. Возможно, закоксовались масляные зазоры в опорных подшипниках — и дни узла сочтены.
Упорный подшипник вала турбины страдает ­из-за критического перепада давления на сторонах впуска и выпуска. Это приводит к увеличению осевого люфта ротора со всеми вытекающими. Упорный подшипник вала турбины страдает ­из-за критического перепада давления на сторонах впуска и выпуска. Это приводит к увеличению осевого люфта ротора со всеми вытекающими.	У турбин бензиновых двигателей на седлах байпасного клапана часто появляются трещины. Благо, опытные мастера освоили технологию их надежного заваривания. У турбин бензиновых двигателей на седлах байпасного клапана часто появляются трещины. Благо, опытные мастера освоили технологию их надежного заваривания.

К характерным повреждениям крыльчаток и вала приводит так называемый перекрут турбины, то есть превышение допустимых оборотов. Речь не только о неграмотном чип-тюнинге — перекрут может быть спровоцирован и обидным стечением обстоятельств. Например, из-за ошибочных показаний датчика расхода воздуха с запаздыванием срабатывает механизм регулирования давления наддува. ТК работает в очень жестких условиях (взять хотя бы термическую нагрузку), и даже незначительное отклонение от допустимых режимов приводит к непоправимым последствиям.

Материалы по теме

Описанные причины отказов турбин встречаются не так часто, основная доля приходится на неисправности в системе смазки ТК. В зазорах между валом турбины и его подшипниками должен присутствовать масляный клин, иначе происходит перегрев и износ валов, подшипников и уплотнений — вследствие контактной работы элементов. Чаще всего смерть турбины наступает из-за банального масляного голодания и посторонних частиц в масле.

ТК очень чувствителен к чистоте и качеству масла — больше, чем мотор. Во многом потому, что этот узел работает в тяжелых температурных режимах. В частности, на бензиновых двигателях отработавшие газы разогреваются аж до 1000 °C. Поэтому увеличенные интервалы замены масла и экономия на фильтре первым делом сокращают ресурс ТК.

Масляное голодание турбины имеет массу причин, о которых мало кто задумывается. Одна из распространенных — закоксовывание подводящей трубки. Зачастую она забивается полностью — и ТК работает на сухую. Не менее важна исправность масляного насоса двигателя, а также системы вентиляции картера. Часто именно из-за нее турбина незаметно умирает. Масло в корпус подшипников ТК поступает под давлением около 4 бар, а сливается из него в поддон двигателя самотеком. И даже незначительное повышение давления картерных газов сильно ограничит расход смазки через турбину, снижая несущую способность ее пленки, и приведет к ее просачиванию через уплотнения. Нередко это происходит из-за неисправного клапана вентиляции.

Износ опорных подшипников как следствие работы на состарившемся масле и наличия посторонних частиц в системе смазки не только турбины, но и двигателя. Износ опорных подшипников как следствие работы на состарившемся масле и наличия посторонних частиц в системе смазки не только турбины, но и двигателя.

При серьезных повреждениях корпуса восстанавливать турбину экономически нецелесообразно. Скорее всего, внутри всё гораздо плачевнее. При серьезных повреждениях корпуса восстанавливать турбину экономически нецелесообразно. Скорее всего, внутри всё гораздо плачевнее.

Многие ремонтники не учитывают все эти моменты, когда ставят турбину после диагностики или ремонта на двигатель. Как минимум, нужно исключить ее работу на сухую в первые секунды после пуска мотора. Для этого в корпус подшипников загодя заливают масло.

Если не обращать внимания на перечисленные нюансы, турбина долго не протянет. А ремонтники, естественно, обвинят в недобросовестной работе тех, кто восстанавливал узел. Вот и боятся люди ремонтировать турбины.

Восстановлению подлежит

Производители турбин основательно подходят к их ремонту на своих производственных мощностях. Дальше всех в этом деле продвинулась фирма Honeywell (бренд Garrett). При восстановлении специалисты меняют картридж турбины (центральный корпус в сборе с валом, подшипниками и крыльчатками) и механизм регулирования давления наддува. Старые неповрежденные корпусы (холодную и горячую улитки) очищают и устанавливают обратно. На выходе имеем практически новый компрессор с полноценной заводской гарантией. Но даже Garrett восстанавливает турбины далеко не всех моделей своей линейки.

Ошибка в тексте? Выделите её мышкой! И нажмите: Ctrl + Enter

www.zr.ru

Производство деталей турбокомпрессора дизельного двигателя локомотива с применением программных продуктов компании Delcam

Предлагаем читателям выдержки из конкурсной работы студентов Пензенского государственного университета Николая Чернышева и Артема Тарабрина, выполненной под руководством профессора А.Н. Машкова и доцента С.А. Нестерова. Данная работа заняла первое место в номинации «Механообработка» на ежегодном конкурсе студенческих работ 2010 года, проводимом компанией Delcam среди российских и украинских университетов. Авторы работы Николай Чернышев и Артем Тарабрин приглашены на шестимесячную стажировку в головном офисе компании Delcam (Бирмингем, Великобритания).

Введение

Предприятия машиностроительной отрасли, как правило, работают во взаимодействии друг с другом, причем иногда даже предприятия-конкуренты — над одинаковыми проектами. Ярким примером такой конкуренции являются пензенские ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». Оба предприятия выпускают турбокомпрессоры к дизельным двигателям.

ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» использует при подготовке производства программные продукты компании Delcam с 2005 года. ОАО «Пензадизельмаш» только начинает их осваивать и к настоящему времени прошло опытную эксплуатацию, а в текущем году (2010-м. — Прим. ред.) планирует произвести платежи за лицензию на промышленное применение. Оба предприятия довольны эффективностью программных продуктов Delcam, о чем уже не раз говорилось в статьях, опубликованных в журнале «САПР и графика»: «САМ-система PowerMILL: изготовление моноколеса турбины за 2 часа» в № 10’2009, «Разработка технологии изготовления заготовки турбинной лопатки для ОАО “Пензадизельмаш”» в № 9’2009, «Разработка в ОАО “СКБТ” технологии изготовления деталей турбокомпрессора с использованием продуктов компании Delcam» в № 4’2008.

Рис. 1. 3D-модель вала-ротора

На этот раз объектом пристального внимания были выбраны наиболее важные элементы турбокомпрессора — вал ротора в сборе с колесом турбины осевого типа и колесо турбины радиального типа (рис. 1). Особенность рассматриваемого варианта — тяжелые условия эксплуатации турбокомпрессора (степь, пустыни, северный климат). По имеющимся данным, в таких условиях работы срок жизни классических колес из сплавов на основе жаростойких сталей аутенитного класса типа ЭИ 572 или ЭИ 415 значительно снижается. Для повышения ресурса изделия материал колеса был заменен на Inconel 713 LC (Incontel — зарегистрированная торговая марка компании Special Metals Corporation, объединяющая семейство аустенитных никель-хром базированных суперсплавов. — Прим. ред.) — высокоизносостойкий, ударопрочный и к тому же жаропрочный материал. Метод изготовления заготовок для обеих деталей — точное литье по выплавляемым моделям. Большинство операций при механообработке деталей — токарные. Отметим, что сплавы Inconel сложны в механообработке, поэтому у нас  появилась отличная возможность показать многогранные возможности программных продуктов Delcam на всех этапах производства изделия: от заготовительного и классической металлообработки вплоть до контроля точности изготовления.

Разработка последовательности проектирования и изготовления рассматриваемых деталей

Анализируя детали (см. рис. 1), их можно конструктивно разделить на три части: вал (рис. 2а), колесо турбины осевого типа (рис. 2б) и колесо турбины радиального типа  (рис. 2в). Причем большинство операций по механообработке вала и колеса турбины выполняются уже после их сваривания в один узел.

 

Рис. 2. Трехмерные модели: а — 3D-модель вала; б — 3D-модель колеса турбины осевого типа; в — 3D -модель колеса турбины радиального типа

Для получения корректной формы и сокращения сроков подготовки производства мы предложили следующую последовательность проектирования обработки основных деталей из сборочного узла:

1. Создание 3D-модели вала-ротора.
2. Проектирование литейной оснастки.
3. САЕ-анализ литейной оснастки.
4. Разработка ЧПУ-программ для обработки элементов литейной оснастки.
5. Контроль размеров элементов литейной оснастки.
6. Создание ЧПУ-программ для механообработки литой заготовки.

Построение 3D-моделей

Для создания 3D-моделей использовалась CAD-система PowerSHAPE (разработка компании Delcam).

Создание 3D-модели колеса турбины осевого типа

Конструктивно колесо можно разделить на две части: лопатки и ступица.

Для построения профиля лопатки необходимо было построить семь сечений, для чего требовалось задать координаты точек профиля, а также координаты окружностей кромки лопаток (рис. 3). После соединения ранее построенных точек сплайном (рис. 4) мы отредактировали их путем сглаживания. Для этого были использованы функции PowerSHAPE График кривизны и Сглаживание кривой.

Рис. 3. Точки для задания профилей лопатки

Рис. 4. Образующие лопатку профили

После того как мы добились необходимой формы линий сечений и построили направляющие (рис. 5), мы получили поверхность пера. Для получения заданной длины пера мы вытянули его при помощи функции удлинения поверхностей, однако анализ кривизны наглядно показал, что в результате вытягивания перо получилось недостаточно гладким (рис. 6).

Рис. 5. Базовые линии, задающие форму пера лопатки

Рис. 6. Анализ кривизны удлиненной поверхности пера лопатки показал наличие неровностей

Корректная форма поверхности пера была достигнута путем  редактирования кривых: удалением некорректных точек и сглаживанием. В результате мы добились корректной формы пера — это видно на рис. 7 и 8.

Рис. 7. Анализ кривизны пера лопатки после редактирования

Рис. 8. Функция Smoothness Shading позволяет визуально оценить степень гладкости поверхности

Построение ступицы и соединения «лопатка — вал» выполнялось стандартными операциями и не вызвало у нас затруднений. Готовая 3D-модель колеса турбины показана на рис. 9.

Рис. 9. 3D-модель колеса турбины

Создание 3D-модели колеса турбины радиального типа

Перо колеса турбины радиального типа, согласно чертежу, задается точками. В каждом сечении строятся четыре точки, которые попарно соединяются лучами (рис. 10).

Чтобы добиться сглаженной поверхности пера, мы построили два поперечных сечения и после их сглаживания получили геометрически правильные сечения (рис. 11). Затем мы разбили полученные кривые на продольные сечения для построения лучей, образующих поверхности пера. Длина всех лучей сделана одинаковой, причем так, чтобы они выходили за пределы контура детали (рис. 12).

Рис. 10. Задание пера колеса

Рис. 11. Сечения для построения пера

Рис. 12. Построение образующих лучей

Поверхность пера была получена путем объединения лучей командой Поверхность из раздельных кривых (рис. 13). При сглаживании использовалась команда Изменение касательных, с помощью которой редактировались связи кривых и их точек. При освобождении некоторых связей поверхность улучшается и убирается «волнистость». При проектировании колеса это является одним из важных этапов, так как правильная геометрия способствует улучшению эксплуатационных характеристик колеса турбокомпрессора. Для окончательного сформирования поверхности пера мы обрезали ее вспомогательными поверхностями вращения (рис. 14).

Рис. 13. Построение поверхностей пера

Рис. 14. Вспомогательные поверхности для обрезки пера

Согласно чертежу, входная кромка была задана двумя изменяющимися радиусами — минимум на вершине пера и максимум в глубине. Завершающими операциями создания колеса стала обрезка лишних элементов и создание скруглений между телом колеса и пером (рис. 15).

Рис. 15. Готовое колесо турбины радиального типа

Проектирование 3D-моделей литейной оснастки

Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины осевого типа

Пресс-форма для литья восковой модели была спроектирована на основе созданных ранее 3D-моделей (с учетом 2-процентной усадки) и сформированного чертежа вытеснителя. Самым сложным элементом пресс-формы является вытеснитель. Его создание начинается с автоматического построения линии разъема лопатки в CAD-системе PowerSHAPE (для этого используется функция помощника Mold Die Wizard). Главная особенность построения вытеснителя заключается в том, что необходимо построить линию разъема на двух соседних перьях.

С одной стороны вытеснитель ограничивается наружной поверхностью вала диаметром 120 мм, а с другой — наружной поверхностью пресс-формы. Для того чтобы исключить непроливы и пористость в верхней части пера, оно было удлинено на 5 мм. Наружная поверхность пресс-формы также имеет цилиндрическую форму. На последнем этапе построения на вставке были добавлены направляющие для извлечения ее из пресс-формы. Угол наклона направляющих к оси выбирался из условия размыкания — в нашем случае он составлял порядка  17°. Возможность размыкания вставок подтверждается путем создания сборки из трех соседних элементов и анализа возможности их перемещения в направлении направляющих (рис. 16). Готовая 3D-модель вытеснителя представлена на рис. 17, а на рис. 18 показана пресс-форма в сборе.

Рис. 16. Проверка вставок на размыкаемость

Рис. 17. Модель вытеснителя

Рис. 18. Фотореалистичная визуализация пресс-формы в сборе

Создание 3D-модели пресс-форм для колеса турбины радиального типа

Проектирование вытеснителя начинается с создания поверхностей разъема. Поверхности разъема были сформированы автоматически с помощью функции Мастер формообразующих.

Для удобства проектирования мы создавали только один вытеснитель, который при необходимости можно скопировать вокруг оси командой Массив. Главным формообразующим элементом вытеснителя является межперьевое пространство (рис. 19).

Рис. 19. Межперьевое пространство колеса турбокомпрессора

Следующим этапом было проектирование пазов (нижняя плита) и шпонок (вытеснители), служащих для разборки пресс-формы без повреждения восковой модели. Для этого нами была создана новая система координат, с помощью которой был подобран угол паза для разъема: при помощи функции Проверка поднутрений и поворота системы координат относительно оси вращения колеса мы подобрали нужный угол таким образом, чтобы в межлопаточном пространстве не оставалось поднутрений (рис. 20). Благодаря этому мы убедились, что вытеснитель будет свободно извлекаться, не повреждая восковую модель.

Рис. 20. Нахождение направления извлечения вытеснителя

Затем на основе ранее созданной системы координат на вытеснителе была создана шпонка. Завершающей операцией в проектировании вытеснителя стало создание технологических отверстий: двух под резьбу М10 и одного для штифта (рис. 21).

Рис. 21. 3D-модель вытеснителя колеса турбины радиального типа

Нижняя плита служит посадочным местом для вытеснителей и центровика. Для проектирования центровика мы использовали верхнюю часть заготовки колеса. Поверхности вращения нижней плиты построены вращением эскиза вокруг оси симметрии детали. Затем на нижней плите на основе ранее созданной системы координат создаются пазы для шпонок (рис. 22). Верхняя плита строится аналогично. Общий вид готовой пресс-формы колеса турбины радиального типа представлен на рис. 23.

Рис. 22. 3D-модель нижней плиты

Рис. 23. Фотореалистичная визуализация пресс-формы с восковой моделью колеса турбокомпрессора

САЕ-анализ литейной оснастки

Моделирование процесса литья выполнялось в два этапа. Первый этап — разбиение  математической модели куста отливки корпуса в программном продукте HyperMesh на объемные конечные элементы. Второй этап — непосредственно анализ процесса литья в CAE-системе «Полигон» (рис. 24).

Рис. 24. Модель литниковой системы колеса турбины в CAE-системе «Полигон»

В результате проведенного анализа после коррекции исходно разработанной литейной системы мы добились отсутствия при расчетах температурных узлов и пористости в рабочих элементах отливки (рис. 25 и 26).

Рис. 25. Анализ температурных узлов в процессе затвердевания колеса турбокомпрессора в CAE-системе «Полигон»

Рис. 26. Анализ пористости в процессе затвердевания колеса турбины в CAE-системе «Полигон»

Отработка технологии изготовления деталей пресс-форм

Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины

Обработка вытеснителей для колеса турбины выполнялась на станке Tome Super NTX фирмы Nakamura концевыми и шаровыми фрезами фирмы Seca и SGS. Основная особенность имевшегося в нашем распоряжении станка (рис. 27) заключалась в том, что у него отсутствует стол для установки заготовок. Поэтому нами было разработано приспособление,  которое крепится в обычном патроне. Пятиосевая схема станка позволила нам обработать вытеснители за один установ при помощи позиционной (3+2) обработки. Для разработки ЧПУ-программ использовалась CAM-система PowerMILL (рис. 28).

Рис. 27. Токарно-фрезерный обрабатывающий центр Nakamura Tome Super NTX

Рис. 28. Разработка черновой УП в CAM-системе PowerMILL

Отработка технологии изготовления вытеснителя пресс-формы для литья восковой модели колеса турбины радиального типа

Изготовление вытеснителей для колеса выполнялось на пятиосевом обрабатывающем центре Hermle C40U (рис. 29).

Для высокопроизводительной обработки использовался инструмент фирм Sandvik, Haimer, Cerin и Starrag Heckert. При выборе режимов резания и межоперационных припусков мы опирались на рекомендации из каталогов. Для проверки точности инструмента применялась универсальная машина для измерения и наладки инструмента ZOLLER Redomatic.

Рис. 29. Обрабатывающий центр Hermle C40U

Заготовка вытеснителя представляет собой куб размером 125x130x130 мм. При обработке вытеснителя использовались пятиосевые стратегии — это наиболее эффективный метод обработки подобных деталей. Основные стратегии обработки — боком фрезы, выборка смещением и обработка поверхности. В программе  PowerSHAPE также было  разработано приспособление для закрепления заготовки на станке. Поверхности, по которым заготовка базируется в приспособлении, заранее обработаны начисто на первом установе (в тисках). На втором установе обрабатывается криволинейный профиль вытеснителя. Угол установки заготовки в приспособлении подбирается исходя из возможностей станка, что проверяется в ходе симуляции обработки в PowerMILL.

На первом установе обрабатывалась база для установки на приспособление. Для черновой траектории использовалась стратегия «выборка смещением». При чистовой обработке применялась стратегия «боком фрезы». После создания траектории она была объединена в одну для дальнейшего удобства. Для проверки на зарезы использовался встроенный в PowerMILL модуль визуализации обработки с включенным режимом остановки при возникновении ошибки: в процессе визуализации CAM-система сама находит ошибки, например врезание на быстром ходу. Для исправления траекторий мы применяли опции редактирования подводов и переходов.

На рис. 30 показана деталь в приспособлении на станке, готовая к обработке на втором установе.

Рис. 30. Заготовка вытеснителя перед обработкой на втором установе

Проектирование приспособлений

Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины радиального типа

Используемый способ установки детали на станке должен был обеспечивать ее точное положение относительно рабочих органов станка. Для закрепления заготовки вытеснителя на столе станка было спроектировано и при помощи пятиосевой обработки программы PowerMILL изготовлено специальное приспособление (рис. 31). Для того чтобы осуществлять закрепление заготовки к приспособлению винтами, его решено было изготовить составным. Для замены заготовки необходимо лишь снять верхнюю часть приспособления. Благодаря этому отпадает необходимость снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления.

Рис. 31. Приспособление для установки на станке вытеснителя колеса турбины радиального типа

Проектирование приспособления для обработки вытеснителя пресс-формы колеса турбины осевого типа

Для закрепления заготовки вытеснителя в шпинделе станка также было спроектировано и изготовлено при помощи пятиосевой обработки специальное приспособление, состоящее из двух частей: основы и изложницы (рис. 32). Было решено сделать его составным, чтобы прикреплять заготовку к приспособлению винтами. Благодаря этому удалось избежать снятия всего приспособления со станка для замены заготовки, что повышает точность изготовления. Для замены заготовки необходимо снять лишь верхнюю часть приспособления — изложницу. Закрепление заготовки осуществляется двумя винтами.

Рис. 32. Приспособление для установки на станке вытеснителя колеса турбины

Разработка промышленной технологии процесса измерения формообразующих элементов пресс-формы

Для контроля точности изготовления элементов пресс-формы (вытеснителей) использовалась CAI-система PowerINSPECT, которая позволяет измерять детали сложной геометрической формы, сравнивая их с теоретическими CAD-моделями. Для проведения замеров мы применяли портативную КИМ типа «рука» INFINITE CimCore 5036 (рис. 33), обеспечивающую погрешность в пределах ±0,043 мм (рис. 34).

Рис. 33. Выполнение измерений при помощи КИМ INFINITE CimCore

Рис. 34. Программа PowerINSPECT обеспечивает наглядное представление данных

Изготовление восковых моделей

Полностью изготовленная пресс-форма, уже прошедшая эксплуатационную проверку, показана на рис. 35, а отлитая с ее помощью восковая модель — на рис. 36.

Рис. 35. Изготовленная пресс-форма для литья колеса турбины радиального типа

Рис. 36. Восковая модель колеса турбины радиального типа

Разработка УП для токарной обработки

Вал ротора является сварным изделием и состоит из колеса турбины осевого типа и вала, которые свариваются методом трения. Формообразование элементов вала производится на токарном станке с ЧПУ. Разработка управляющих программ выполнялась в программе FeatureCAM, которая позволяет на основе обработки типовых конструктивно-технологических элементов быстро и точно создавать УП. Эскиз контура изделия показан на рис. 37. Изготовленный вал ротора в сборе приведен на рис. 38.

 

Рис. 37. Теоретический контур вала ротора с колесом турбины

Рис. 38. Изготовленный вал ротора с колесом турбины

Выводы

Описанные выше технологии были внедрены на предприятиях ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей». По результатам работы получены акты внедрения. Специалисты обоих предприятий высоко оценили эффективность программных продуктов Delcam на этапах подготовки производства изделий. Выполненные проекты позволили студентам защитить свои дипломные проекты и трудоустроиться на эти предприятия. 

Авторы статьи благодарят руководство ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «Специальное конструкторское бюро турбонагнетателей» за предоставленную возможность реализовать свои разработки «в металле». Отдельную благодарность они выражают ОАО «Пензтяжпромарматура» за предоставленную возможность использования измерительной машины CimCore и CAE-систем для анализа литья.

САПР и графика 1`2011

sapr.ru

Обслуживание газовых турбин Rolls Royce, Siemens, General Electric, Solar. Сервис генерации.

Jump to Navigation

• Информация
• Производители

• Каталог
• Назад

• Насосное оборудование
  • Насосы центробежные
    • Apex Pumps
    • Grundfos
  • Насосы винтовые
    • Насосы высокого давления
      • BFT
      • GEA
      • Weir
    • Погружные насосы
      • Houttuin
      • Vipom
    • Горизонтальные насосы
      • Apex Pumps
      • GE Oil & Gas Pressure Control
      • Houttuin
      • Vipom
    • Насосы герметичные
      • Hermetic Pumpen
      • Zenith
    • Насосное оборудование прочее
      • Servi Group
  • Фильтровальное оборудование
    • Воздушные фильтры
      • Масляные и гидравлические фильтры
        • Servi Group
      • Коалесцирующие фильтры
        • ASCO Filtri
        • Buhler Technologies
        • Jonell Filtration Group
        • Petrogas
        • Scam Filltres
      • Водоподготовка
        • ASCO Filtri
        • Grunbeck
      • Фильтры КВОУ
        • Осушители
          • Прочее
            • Tartarini
        • КИП (измерительное оборудование)
          • Системы измерения неразрушающего контроля
            • HBM
            • Kavlico
            • Marposs
          • Расходомеры
            • Servi Group
          • Устройства измерения перемещения и положения
            • Устройства измерения давления
              • Servi Group
              • VDO
            • Устройства для измерения температуры
              • Servi Group
              • VDO
            • Приборы контроля и регулирования технологических процессов
              • K-TEK
              • Servi Group
            • Прочее
              • K-TEK
              • Servi Group
          • Трубопроводная арматура
            • Запорная, регулирующая, запорно-регулирующая арматура
              • Schroedahl
              • Servi Group
            • Предохранительная арматура
              • Anderson Greenwood
              • Crosby
              • Sapag Industrial valves
              • Schroedahl
              • Servi Group
            • Приводы трубопроводной арматуры
              • Biffi
              • Keystone
            • Прочее
              • W.T.A.
              • Yarway
          • Компрессорное оборудование
            • Поршневые компрессоры
              • GE Oil & Gas
            • Винтовые компрессоры
              • GEA
              • Howden
              • Stewart & Stevenson
            • Центробежные компрессоры
              • GE Thermodyn
              • Stewart & Stevenson
            • Прочее
              • GE Rotoflow
          • Лабораторное оборудование
            • Микроскопия и спектроскопия
              • Keyence
            • Прочее
              • Koehler Instrument
              • Labor Security System
              • MULTISERW-Morek
          • Станочное оборудование
            • Станки шлифовальные
              • ISOG
              • Kadia
            • Хонинговальные станки
              • Kadia
              • Nagel Maschinen
            • Станки зубо- и резьбо- обрабатывающие
              • Nagel Maschinen
            • Карусельные станки
              • Star Micronics
            • Запчасти и принадлежности для станков
              • Carif
              • ISOG
              • Kadia
            • Прочее
              • Carif
              • Kadia
              • Star Micronics
          • Гидравлика
            • Гидроцилиндры
              • Oilgear
              • Servi Group
            • Гидроклапаны
              • Servi Group
            • Гидронасосы
              • Riverhawk
              • Servi Group
            • Гидрораспределители
              • Parker Hannifin Corporation
              • Servi Group
            • Прочее
              • Gali
              • Riverhawk
              • Servi Group
          • Приводная техника
            • Электрические приводы
              • Servi Group
            • Гидравлические приводы
              • Biffi
            • Пневматические приводы
              • Biffi
              • Keystone
            • Электромагнитные приводы
              • Danfoss
              • ECONTROL
              • Kendrion
              • Voith Turbo
            • Редукторы
              • Renk
              • ZERO-MAX
            • Турборедукторы
              • Flender-Graffenstaden
              • Renk
              • Voith Turbo
            • Прочее
              • Servi Group
          • Прочее оборудование
            • Электрографитовые щетки
              • Morgan Advanced Materials
          • A.O. Smith – Century Electric
          • A.S.T.
          • Abrasivos Manhattan
          • Advanced Energy
          • Agilent Technologies
          • Agrati
          • AKG Gruppe
          • Algi
          • Allweiler
          • Alphatron Marine
          • Amot
          • Anderson Greenwood
          • Apex Pumps
          • Apollo Valves
          • Ariel
          • Armatury Group
          • ASCO Filtri
          • Ashcroft
          • ATAS elektromotory
          • Atos
          • Autronica
          • Axis
          • Axon’ Cable
          • Bando
          • Baruffaldi
          • BCE
          • Berarma
          • BFT
          • BHDT
          • Biffi
          • Bifold Group
          • BIKON-Technik
          • Brinkmann pumps
          • Buhler
          • Buhler Technologies
          • BVM Corporation
          • Camfil FARR
          • Campen Machinery
          • CanaWest Technologies
          • Canrig Drilling Technology
          • Carif
          • Casar
          • CAT
          • Celduc Relais
          • Center Line
          • Comagrav
          • Compressor Controls Corporation
          • CoorsTek
          • Coperion K-Tron
          • Coral engineering
          • Coremo Ocmea
          • Couth
          • CRANE
          • Crosby
          • Danaher Motion
          • Danfoss
          • Danobat Group
          • David Brown Hydraulics
          • Den-Con Tool
          • DenimoTECH
          • Deprag
          • Destaco
          • Donaldson
          • Donaldson осушители, адсорбенты
          • Duplomatic
          • Duplomatic Oleodinamica
          • Dustcontrol
          • Dynasonics
          • E-tech Machinery
          • Easy Mover
          • Ebro Armaturen
          • ECONTROL
          • Eirich
          • ELMA
          • EMIT
          • Esco Couplings
          • Espera
          • Estarta
          • Euchner
          • EUROFILL
          • Europarts
          • EuroSMC
          • Exact
          • Facco
          • FANUC
          • Farris
          • Fema
          • Ferjovi
          • Fetra
          • FIBRO
          • Fisher
          • Flender-Graffenstaden
          • Flexitallic
          • Flowserve
          • Fluenta
          • Flux
          • FPZ
          • Fritz STUDER
          • Gali
          • Gamak Motors
          • GE Bently Nevada
          • GE Energy
          • GE Lufkin Industries
          • GE Nuovo Pignone
          • GE Oil & Gas
          • GE Oil & Gas Pressure Control
          • GE Panametrics
          • GE Rotoflow
          • GE Thermodyn
          • GEA
          • General Electric
          • General Electric Waukesha
          • GEORGIN
          • GKN
          • Gohl
          • Goulds Pumps
          • GPM Titan International
          • Graco
          • Grunbeck
          • Grundfos
          • Gustav Gockel
          • HAKI
          • Harting technology
          • HAWE Hydraulik SE
          • HBM
          • Heimbach
          • Helios
          • Hermetic Pumpen
          • Herose
          • HiRel Connectors
          • Hohner
          • Holland-Controls
          • Honsberg Instruments
          • Hoppecke
          • Horton
          • Houttuin
          • Howden
          • Howden CKD Compressors s.r.o.
          • HTI-Gesab
          • Hydac
          • Hydrotechnik
          • IMO
          • INA
          • Inoxihp
          • ISOG
          • Italmagneti
          • ITW Dynatec
          • Jaudt
          • Jaure
          • JDSU
          • Jenoptik
          • John Crane
          • Jonell Filtration Group
          • JOST
          • JOVYATLAS
          • K-TEK
          • Kadia
          • Kavlico
          • Kendrion
          • Kendrion Linnig
          • Keyence
          • Keystone
          • Kieselmann
          • Kinetrol
          • Kistler
          • Kitagawa
          • Knipex
          • Knoll
          • Knuth
          • Koehler Instrument
          • Kordt
          • Krombach Armaturen
          • KUKA
          • Kumera
          • Labor Security System
          • LAM Technologies
          • Lapmaster Wolters
          • Larm
          • Lenze
          • Lincoln
          • Logan Oil Tools
          • Luvata
          • M.G.M. motori elettrici S.p.A.
          • Mahle
          • Marposs
          • Masa Henke
          • Masoneilan
          • Mec Fluid 2
          • MEDIT Inc.
          • Mercotac
          • Metricon
          • Metrol
          • MI Swaco
          • Minco
          • MMC International Corporation
          • MOOG
          • Moore Industries
          • Morgan Advanced Materials
          • Motoman Robotics
          • Moyno
          • Mud King
          • MULTISERW-Morek
          • Munters
          • Murr elektronik
          • Murrplastik
          • Nagel Maschinen
          • National Oilwell Varco
          • Netzsch
          • Nexoil srl
          • Nic
          • NOV Mono
          • NTN-SNR
          • Ntron
          • O'Drill/MCM
          • Oerlikon
          • Oilgear
          • Omal Automation
          • Omni Flow Computers
          • OMT
          • Opcon
          • Orange Research
          • Orga
          • Orwat filtertechnik
          • OTECO
          • Pacific valves
          • Paktech
          • PALL
          • Parat
          • Parker Hannifin Corporation
          • PENTAIR
          • Peter Wolters
          • Petrogas
          • PetrolValves
          • ProMinent
          • Quick Soldering
          • Rema Tip Top
          • Renk
          • Renold
          • Repar2
          • Resatron
          • Resistoflex
          • Restech Norway
          • Revo
          • Rexnord
          • Rheonik
          • Rineer Hydraulics
          • RIO
          • Riverhawk
          • RMG Honeywell
          • Robbi
          • Rohde & Schwarz
          • ROS
          • Rota Engineering
          • Rotar
          • Rotork
          • RTI Electronics
          • Ruhrpumpen
          • Saint-Gobain PAM
          • Sapag Industrial valves
          • Saunders
          • Scam Filltres
          • Scantech
          • Schroedahl
          • Schunk
          • Score Energy
          • Selco
          • Selec
          • Sermas Industrie
          • Servi Group
          • Settima
          • Siemens
          • Siemens energy
          • Simaco
          • Solar turbines
          • Solberg
          • SOR
          • SPIETH
          • SPX
          • Stamford | AvK
          • Star Micronics
          • Stewart & Stevenson
          • Stockham
          • Sumitomo
          • Supertec Machinery
          • Tamagawa Seiki
          • Tartarini
          • TEAT
          • Thimonnier
          • Top-co
          • Truflo
          • Turbotecnica
          • Tuthill
          • Vanessa
          • VDO
          • Velan
          • Versa
          • Vibra Schultheis
          • Vipom
          • Voith Turbo
          • Vokes Air
          • Voumard
          • W.T.A.
          • Warren
          • Weatherford
          • Weir
          • Weiss GmbH
          • Wenglor
          • WestCo
          • Woodward
          • Xomox
          • Yarway
          • Zenith
          • ZERO-MAX

          dmliefer.ru

          В России разучились делать газовые турбины для электростанций?: roosich

          В западной прессе появилась злорадствующая статья о том, что строительство новых электростанций в Крыму фактически встало из-за западных санкций - ведь мы будто бы сами делать турбины для электростанций разучились и пошли на поклон к западным компаниям, которые теперь из-за санкций вынуждены сворачивать свои поставки и оставлять тем самым Россию без турбин для энергетики.

          

          "Проектом предусматривалось, что на электростанциях будут установлены турбины производства Siemens. Однако, в таком случае эта немецкая машиностроительная компания рискует нарушить санкционный режим. Источники утверждают, что в отсутствие турбин проект сталкивается с серьезными задержками. Официальные представители Siemens всегда говорили, что не намерены осуществлять поставку оборудования.Россия изучала возможность приобретения турбин у Ирана, внесения изменений в проект для установки турбин российского производства, а также использования западных турбин, ранее приобретенных Россией и уже находящихся на ее территории. Каждая из этих альтернатив связана с определенными проблемами, из-за чего, как сообщают источники, чиновники и руководители проекта не могут договориться о том, каким путем двигаться вперед.Эта история демонстрирует, что, несмотря на официальные опровержения, западные санкции все же оказывают реальное негативное воздействие на российскую экономику. Она также проливает свет на механизм принятия решений при Владимире Путине. Речь идет о склонности крупных чиновников, по словам источников близких к Кремлю, давать грандиозные политические обещания, которые почти невозможно реализовать".Источник

          "Еще в октябре 2016 г представители компании на брифинге в г Мюнхене сообщили, что Siemens исключает использование своих газовых турбин на ТЭС в Крыму. Речь идет о газовых турбинах, которые произведены в России на заводе Сименс технологии газовых турбин в г Санкт - Петербурге, который был введен в эксплуатацию в 2015 г. Доли участия в этой компании распределены так: Siemens - 65 % , Силовые машины - бенефициар А. Мордашов, - 35 %. Завод должен поставить Технопромэкспорту 4 парогазовые установки (ПГУ) мощностью 235 МВт с газовыми турбинами в 160 МВт, причем в подписанном весной 2016 г контракте указана ТЭС в Тамани".Источник

          Фактически так случилось, что ещё со времён СССР производство газотурбинных установок для электростанций было сконцентрировано на 3 предприятиях - в тогдашнем Ленинграде, а также в Николаеве и Харькове. Соответственно при распаде СССР Россия осталась только с одним таким заводом - ЛМЗ. С 2001 года этот завод производит по лицензии турбины компании Сименс.

          

          "Все началось в 1991 году, когда было создано совместное предприятие — тогда еще ЛМЗ и «Сименс» — по сборке газовых турбин. Был заключен договор о трансфере технологий на тогда еще Ленинградский Металлический завод, который теперь входит в состав ОАО Силовые машины. На этом совместном предприятии было собрано 19 турбин за 10 лет. За эти годы ЛМЗ накопил производственный опыт, чтобы эти турбины научиться не только собирать, но и некоторые компоненты изготавливать уже самостоятельно. Опираясь на этот опыт, в 2001 году был заключен лицензионный договор с «Сименс» на право производства, продаж и послепродажного сервисного обслуживания турбин этого же типа. Они получили российскую маркировку ГТЭ-160".Источник

          Куда при этом делись свои разработки, успешно производившиеся там в течении предыдущих примерно 40 лет непонятно. В итоге отечественное энергетическое машиностроение (газотурбиностроение) осталось у разбитого корыта. Теперь вот приходится по заграницам побираться в поисках турбин. Даже в Иране.

          "Корпорация «Ростех» договорилась с иранской компанией Mapna, которая производит немецкие газовые турбины по лицензии Siemens. Таким образом на новые электростанции в Крыму могут быть установлены газовые турбины, произведенные в Иране по чертежам немецкой Сименс".Источник

          roosich.livejournal.com

          Газотурбинные технологии 2017 №8 - Издательский Дом "Газотурбинные технологии"Издательский Дом "Газотурбинные технологии"

          Описание товара

          Энергонезависимость районов с вечной мерзлотой, или газотурбинная история Якутска

          М. В. Малышева – ООО «ИД «Газотурбинные технологии»

          Завершено строительство первой очереди Якутской ГРЭС-2, торжественная церемония пуска состоялась 28 ноября с. г. В условиях вечной мерзлоты новые станции на Дальнем Востоке не строили с 80-х годов прошлого века. У проекта Якутской ГРЭС-2 сейчас аналогов нет.

          С. 2-5

           

          Краткий обзор тенденций рынка газовых турбин 2016–2017

          Журнал Gas Turbine World совместно с известными аналитическими компаниями Dora Partners и McCoy Power в начале 2017 г. подготовили отчет о тенденциях рынка промышленных газовых турбин 2016 г. и ближайших перспективах. Предлагаем краткий перевод данной публикации.

          С. 6-8

           

          Капитальный ремонт ГТД производства ГП НПКГ «Зоря»- «Машпроект» и АО «Мотор Сич» на предприятии ООО «Дизельзипсервис»

          Более 10 лет предприятие «Дизельзипсервис» комплексно занимается проектированием, производством, сервисной поддержкой энергетического оборудования, изготавливает комплектующие и запасные части, ремонтирует и обслуживает дизельные, газотурбинные и газопоршневые двигатели и электростанции, системы гарантированного энергопитания. В штате более 500 квалифицированных сотрудников с многолетним опытом работы, прошедших обучение на ведущих отечественных и зарубежных предприятиях.

          С. 10-13

           

          Освоение охлаждаемой турбины для промышленных и судовых ГТД

          В. Н. Заваркин, А. Н. Поткин, В. А. Фадеев, Ф. В. Карпов, И. А. Немырева – ПАО «ОДК – Сатурн»

          Представлен анализ работ по созданию и прототипированию охлаждаемой турбины на базе авиационного газогенератора «изделия 77» изготовления НПО «Сатурн» при разработке и производстве промышленных и судовых ГТД мощностью 4–10 МВт.

          С. 14-17

           

          ЭНЕРГАЗ: малые компрессоры готовы к большой работе

          А. В. Рубанов – ООО «ЭНЕРГАЗ»

          В сообществе ТЭК утвердилась традиция – решение нестандартных технологических задач доверять инженерным коллективам, многократно проверенным в деле. Опыт реализации специальных проектов подготовки и компримирования различных газов сосредоточен и постоянно наращивается в Группе компаний ЭНЕРГАЗ.

          С. 18-21

           

          Современные системы автоматизации ООО «Вега-ГАЗ» на базе программно-технических средств российского производства

          Д. В. Мосолов, А. В. Денисенко, Д. Н. Егорцев, Е. С. Решетова – ООО «Вега-ГАЗ»

          Компания ООО «Вега-ГАЗ», предлагая инновационные технические решения, реализует собственные разработки с использованием программно-технических средств (ПТС) российского производства в сфере автоматизации объектов и различных технологических систем газовой промышленности.

          С. 22-24

           

          Комплексная система автоматического управления

          М. Ф. Селезнёв, С. Д. Альтшуль, С. В. Квашнин, А. В. Черников – НПФ «Система-Сервис»

          В 2009 году НПФ «Система-Сервис» запустила в работу концепцию Комплексных систем автоматического управления (КСАУ).

          С. 26-27

           

          Результаты освоения и эксплуатации газотурбинных установок SGT-800 производства Siemens на ГТЭС

          В. В. Федчук – ПАО «МОЭК»

          А. В. Агафонов – ООО «Турбогаз», Москва

          Рассматривается опыт освоения и эксплуатации на ГТЭС «Внуково» двух газотурбинных установок единичной электрической мощностью 45 МВт на базе газотурбинного двигателя SGT-800 производства Siemens Industrial Turbomachinery AB.

          С. 28-30

           

          Расчетный анализ и опыт применения системы охлаждения газотурбинной установки с рециркуляцией воздуха

          А. Н. Ефремов, А. В. Пономарев, В. В. Федурин, Д. А. Чарнцев – ПАО НПО «Искра»

          Рассматривается проблема зимней эксплуатации импульсных воздушных трубопроводов ГТД ДН-80, ДУ, АЛ-31СТ. Замерзание конденсата в них обусловлено попаданием под кожух потока холодного атмосферного воздуха. Приводится анализ методов решения данной проблемы и дается обоснование выбора конструктивной схемы системы охлаждения ГТУ, предусматривающей рециркуляцию воздуха, то есть отбор части выходящего из-под кожуха ГТУ нагретого воздуха и направление ее во входной воздуховод системы охлаждения.

          С. 32-35

           

          Премиальное турбинное масло нового поколения Rosneft Turbogear OE 32

          ООО «РН-Смазочные материалы» – дочернее общество компании «Роснефть», курирующее вопросы разработки новых видов продукции, реализации и продвижения смазочных материалов, вывело на рынок смазочных материалов турбинное масло нового поколения Rosneft Turbogear 32.

          С. 36-37

           

          Опыт эксплуатации фильтров-коагуляторов из пористого полиуретана

          В. Л. Жохов, С. Н. Ленев – ПАО «Мосэнерго»

          Представлен опыт эксплуатации фильтров-коагуляторов, изготовленных из вспененного пористого полиуретана, на КВОУ ГТУ различных ТЭЦ. Показаны низкая эффективность очистки циклового воздуха ГТУ от частиц пыли и атмосферной влаги, а также проблемы этих фильтров после регенерации. Даны рекомендации по замене коагуляторов из вспененного пористого полиуретана противомоскитными сетками и фильтрами более высокого класса очистки.

          С. 38-43

           

          Система фундаментальных уравнений для прогнозирования рабочих характеристик лопастных нагнетателей

          Г. А. Быков, О. Г. Быкова – Национальный авиационный университет, Киев

          Статья представляет собой результаты обобщения рабочих характеристик лопастных нагнетателей центробежного и осевого типа, представленные в виде аналитических зависимостей. Предлагаемые уравнения существенно облегчают предварительный расчет напорной и экономической рабочей характеристики на стадии проектирования. Прогнозируемые рабочие характеристики позволяют более обоснованно заложить в расчет нагнетателя целесообразные значения оптимальных параметров

          С. 44-45

           

          Выставки, конференции – 2018

          С. 46-47

          gtt.ru

          LXIII научно-техническая сессия по проблемам газовых турбин и парогазовых установок «Фундаментальные проблемы локализации производства в России деталей горячего тракта ГТУ, использующихся в национальной экономике России». Сборник докладов

          Описание товара

          Повышение надежности и развитие мощностного ряда ГТУ на базе ГТД-110М производства ПАО «НПО САТУРН»

          Шмотин, Ю.Н., Гасуль М.Р.

           

          Ход реализации программы ПД-14. Использование технологий двигателя ПД-14 при разработке наземных газотурбинных установок предельной мощности

          Иноземцев А.А.

           

          О целях и методах локализации производства газоперекачивающих агрегатов и их элементов

          Шайхутдинов А.З., Щуровский В.А.

           

          Проект газотурбинной установки ГТУ-40П

          Иноземцев А.А.

           

          Локализация газовых турбин SGT-2000E на заводе «Сименс Технологии Газовых Турбин»

          Лебедев А.С., Симин Н.О., Конашков В.А.

           

          Реализация инвестиционного проекта модернизации овышения надежности и эксплуатационных показателей установки ГТЭ-110М

          Романов В.В., Климов А.Н., Скирта С.М.

           

          Опыт проектирования и строительства парогазовых энергоблоков на базе газотурбинной установки ГТЭ-110

          Сладков Н.Е.

           

          Исследование штатной жаровой трубы ГТ-110

          Булысова Л.А., Гутник М.Н., Васильев В.Н., Гутник М.М., Берне А.Л., Пугач К.С., Румянцева С.А., Гасуль М.Р., Василюк Д.К., Ивлев Д.Г.

           

          Повышение надежности и устранение дефекта рабочей лопатки первой ступени турбины

          Романов В.В., Климов А.Н., Скирта С.М.

           

          Воспроизведение дефекта и анализ частотных характеристик рабочей лопатки первой ступени турбины в рамках проекта ГТД-110М

          Климов А.Н., Скирта С.Н., Ильена Я.Н.

           

          Комплексная модель для расчетно-экспериментальной оценки теплового состояния РЛ 1 ст. ГТД-110

          Виноградов К.А., Добровольский И.С., Пятунин К.Р., Крупин В.П., Пиотух С.М.

           

          Повышение эффективности охлаждения торцевых поверхностей СА 1 ступени ГТД-110

          Добровольский И.С., Виноградов К.А., Пятунин К.Р., Пиотух С.М.

           

          Расчетно-экспериментальное исследование изменения радиального зазора над рабочими лопатками 1 ступени турбины двигателя ГТД-110

          Козлякова И.С., Колесова Е.Г., Крупин В.П., Пиотух С.М., Мишихина М.В.

           

          Опыт эксплуатации промышленной ТЭЦ мощностью 200 МВт на Пермском НПЗ

          Сулимов Д.Д., Мишенин С.Б.

           

          Особенности ПГУ с газовыми турбинами серии F в системе ПАО «Мосэнерго»

          Радин Ю.А., Румянцев С.В., Ленев С.Н.

           

          Влияние климатических факторов и начальных параметров пара на экономические показатели работы блока ПГУ средней мощности

          Буров В.Д., Дудолин А.А., Крашенинников С.М.

           

          Особенности ввода в эксплуатацию блока ПГУ-220 ТЭЦ-12 ПАО «Мосэнерго»

          Радин Ю.А., Смышляев В.Б.

           

          Обеспечение теплового состояния унифицированного силового блока турбокомпрессорных агрегатов с приводом на базе двигателей НК-36СТ, ДУ80Л1 и НК-16СТ

          Смирнов А.В., Щербаков О.Н., Ткаченко Д.А., Парафейник В.П., Слабко Ю.Н.

           

          Особенности проектирования газотурбинных и парогазовых электростанций в условиях России

          Копачева Г.А.

           

          Малообъемная камера сгорания с микродиффузионным горением для ГТУ

          Бакланов А.В.

           

          Результаты испытаний МЭКС ГТ-110 на полных параметрах и после доработки на пониженном давлении

          Булысова Л.А., Васильев В.Д., Берне А.Л., Гутник М.М., Гутник М..Н., Пугач К.С.

           

           

          Адаптивная обработка сопловых лопаток турбины с применением автоматизированного расчета величин смещений обеспечивающих заданное проходное сечение соплового аппарата

          Норин А.О.

           

          Применение индустриальной технологии гетерофазной порошковой металлургии в производстве деталей и узлов турбины современных

          Попов А.С.

           

          Разработка технологии восстановления лопаток турбины с применением специальных методов

          Климов В.Г.

           

          Разработка технологии лазерной сварки жаропрочных сплавов деталей и узлов горячего тракта газотурбинного двигателя

          Баранов Д.А.

           

          Модернизация турбины конвертированного ГТД НК-36СТ для привода мощностью 32 МВт

          Ноздрачев С.В., Ефремов Д.В.

           

          Разработка расчетной модели газотурбинной установки на основе экспериментальных характеристик

          Теплов Б.Д.

           

          Влияние лабиринтных уплотнений на динамику роторных систем

          Макаров А.А.

           

          Применение лазерных технологий для изготовления и ремонта деталей горячего тракта газотурбинных двигателей

          Кондрашов Е.В.

           

          Проблемы локализации производственных процессов электроэрозионной обработки деталей горячего тракта современных отечественных ГТУ

          Щекотуров Д.Т.

           

          Влияние характеристик паровой турбины на режим работы ГТУ при пусках ПГУ

          Гришин И.А., Домрачев А.Л.

          gtt.ru

          ---

          Смотрите также

          • 
            Журнал women s time
          • 
            Журнал beauty официальный сайт
          • 
            Живой журнал регистрация бесплатно
          • 
            Фасады окна двери журнал
          • 
            Марина хайфа живой журнал
          • 
            Юмористический журнал красная бурда
          • 
            Журнал физика проблемы преподавания
          • 
            Журнал прокалки электродов образец
          • 
            Журнал орловский военный вестник
          • 
            Журнал загадки истории википедия
          • 
            Журнал безопасность объектов тэк