Это интересно
- ОКД
- ЗКС
- ИПО
- КНПВ
- Мондиоринг
- Большой ринг
- Французский ринг
- Аджилити
- Фризби
Опрос
Полезные ссылки
РКФ
Все о дрессировке собак
Стрижка собак в Коломне
Поиск по сайту
Как вести ремонтный журнал котла
ВЫВОД КОТЛА В РЕМОНТ
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
2.3.
ВЫВОД КОТЛА В РЕМОНТ
При выводе котла в ремонт дежурный эксплуатационный персонал производит отключение котла от паровой магистрали, снижение давления в нем и охлаждение всех устройств котла. Ремонтный персонал перед отключением котла в ремонт выполняет наружный осмотр всех доступных узлов, чтобы проверить техническое состояние агрегата и уточнить объем ремонтных работ.
До начала ремонтных работ внутри барабана и камер, соединенных с другими работающими или резервными котлами паропроводами, питательными или спускными линиями, а также перед осмотром или ремонтом элементов поверхности нагрева котел отключают от всех трубопроводов заглушками. Также отключают газопроводы, газоходы и воздуховоды котла.
Все отключения производят в соответствии со специальным бланком переключений, в котором перечислены места и способы отключений. После отключения газопроводов топку, газоходы и воздуховоды в течение 20 мин вентилируют дымососами и дутьевыми вентиляторами.
В начале ремонта проводят гидравлическое испытание котла на рабочее давление с целью выявления неплотностей в элементах, находящихся под давлением.
При гидравлическом испытании котел заполняют водой по питательным трубопроводам и создают в нем давление, равное рабочему давлению. При этом воздух удаляется через воздушные краны или предохранительные клапаны. Эксплуатационный персонал наполняет котел водой и поднимает давление в нем по указанию руководителя ремонта или старшего мастера. Температура воды при гидравлическом испытании должна быть 30–50 °С.
Далее проверяют плотность вальцовочных и сварных соединений всех труб и змеевиков с барабанами и камерами, заклепочных и сварных швов барабанов, люков барабанов и лючков камер и секций. Затем выявляют неплотности и свищи в сварных швах труб котла, змеевиков пароперегревателя и экономайзера, неплотности в трубопроводах, во фланцевых соединениях и сальниках арматуры. При обнаружении подтеков, струй, брызг и капель определяют места неплотностей.
После гидравлического испытания из котла, пароперегревателя и водяного экономайзера спускают всю воду и отключают котел от всех питательных и спускных трубопроводов, соединяющих ремонтируемый котел с другими котлами, магистральными трубопроводами, а также с групповыми расширителями или колодцами. Отключенный котел передают руководителю ремонта, составляют акт о передаче его в ремонт и выдают руководителю наряд на выполнение работ. После вентиляции и охлаждения барабанов производят осмотр котла.
При наружном осмотре проверяют состояние всех элементов котла и их соединений, особенно неплотные места, выявленные при гидравлическом испытании, а также места прохода труб через обмуровку, температурные зазоры между трубами котла и обмуровкой или балками каркаса, детали подвески барабанов к каркасу и подвижные опоры камер. Наружный осмотр проводят дважды: сначала до тщательной очистки котла от шлака и золы, затем после нее. Дефекты в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях и трещины в целом металле легко выявляют по солевым отложениям – «грибкам» на поверхностях со стороны газов. Для проверки золового или пылевого (в районе горелок) износа измеряют диаметры труб. Трубы, работающие в зоне высоких температур, проверяют также на ползучесть.
При внутреннем осмотре барабанов, камер, секций и концов труб проверяют отсутствие коррозии на их внутренних стенках, величину и характер отложений, состояние сварных, заклепочных, вальцовочных соединений и внутрибарабанных устройств. Осмотр проводят также дважды – до очистки стенок от накипи и шлама и после нее.
Внутренний и наружный осмотры котла производит ремонтный персонал предприятия. Результаты осмотров фиксируют в акте и по ним уточняют объем ремонта.
содержание .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ..
zinref.ru
Ремонт оборудования котельных
Количество просмотров публикации Ремонт оборудования котельных - 2907
Техническое освидетельствование котлов
Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.
Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях – внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.
Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.
Цель гидравлического испытания – проверить прочность элементов котла и плотность его соединений. Испытание проводится водой с температурой в пределах от 5 до 40 0С и пробным давлением, равным 1,25Р ( если рабочее давление Р > 0,5 МПа) или пробным давлением равным 1,5Р (если Р < 0,5 МПа). Под пробным давлением котел выдерживается до 10 мин, после чего давление снижается до рабочего значения и производится осмотр котла. Давление воды контролируется рабочим и контрольным манометром, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Котел считается выдержавшим испытание, в случае если давление не падало, а осмотром не выявлены течи в соединениях, а также трещины, разрывы, выпучины и остаточные деформации в элементах поверхностей нагрева.
Специализированная организация проводит техническое освидетельствование в следующие сроки: осмотры – не реже одного раза в четыре года; гидравлическое испытание – не реже одного раза в восемь лет.
Владелец котла обязан самостоятельно проводить не реже, чем через 12 месяцев, наружный и внутренний осмотры после каждой чистки от накипи и ремонта поверхностей нагрева, а также перед предъявлением котла для технического освидетельствования. Гидравлическое испытание рабочим давлением владелец проводит после каждого вскрытия барабана, коллектора и ремонта котла, в случае если характер и объём ремонта не вызывает крайне важно сти внеочередного освидетельствования.
Внеочередное освидетельствование котлов проводится в случаях:
- при бездействии котла более 12 месяцев;
- если котел переставили на новое место;
- если ремонт выполнялся с применением сварки базовых элементов, с выправлением выпучин или вмятин;
- если при ремонте одновременно заменено более 50 % всех экранных и кипятильных труб или 100 % дымогарных труб;
- по усмотрению инспектораРостехнадзора, инженера специализированной организации или Ответственного.
В случае если при освидетельствовании котла будут выявлены дефекты, снижающие прочность его элементов (утонение стенок и т.п.), возможность эксплуатации при пониженном давлении устанавливается расчетом на прочность и поверочным расчетом предохранительных клапанов на пропускную способность.
Виды осмотров и ремонтов котельного оборудования.Работы по графику планово-предупредительного ремонта (ППР) подразделяются на: текущий ремонт, капитальный ремонт и межремонтное обслуживание.
Текущий ремонт выполняется между капитальными ремонтами с целью обеспечения нормальной эксплуатации оборудования с техническими показателями близкими к уровню, достигнутому при выполнении последнего капитального ремонта. Технический ремонт выполняется путем чисток котла от наружных и внутренних загрязнений, уплотнения соединений, замены или восстановления быстроизнашивающихся элементов (обмуровки, тепловой изоляции, колосников, арматуры и др.), проверок оборудования и его узлов, наладки оборудования и т.п. Это основной вид профилактического ремонта͵ обеспечивающего долговечность и безотказность работы оборудования. В котельных текущий ремонт обычно выполняется летом, в межотопительный период. Текущий ремонт выполняется силами ремонтного персонала предприятия.
Цель капитального ремонта состоит в том, чтобы довести параметры оборудования до паспортных данных с обеспечением его работоспособности в пределах нормативного межремонтного периода, т. е. до очередного текущего ремонта. При капитальных ремонтах оборудование полностью разбирается, чистится, изношенные детали и узлы заменяются или ремонтируются, производится регулировка и наладка оборудования и др. Размещено на реф.рфПри капремонте выполняются мероприятия, направленные на увеличение надежности и экономичности оборудования, в т.ч. и модернизация оборудования. Капремонт выполняется специализированной ремонтной организацией.
Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудования, выполнение действующих инструкций по обслуживанию и технике безопасности, устранение мелких неисправностей, регулирование и наладку оборудования и др.
С целью предупреждения внезапных отказов и выхода оборудования из строя в котельных выполняются планово-предупредительные осмотры. Учитывая зависимость отназначения и особенностей эксплуатации котельной установки ППО разделяются на ежедневные, еженедельные (или ежемесячные) и полугодовые.
Ежедневный осмотр сводится в основном к наружному осмотру котлов и вспомогательного оборудования, устранению мелких дефектов и неисправностей, проверке наличия запасов топлива, воды, исправности противопожарных средств и освещения, поддержание чистоты в котельной и др.
При еженедельном (ежемесячном осмотре) проверяют состояние и исправность отдельных узлов котлов и вспомогательного оборудования: топки, кипятильных труб, экономайзера, подшипников насосов и тягодутьевых устройств, обмуровки и тепловой изоляции, соединений трубопроводов, арматуры, КИП и др.
Выявленные во время осмотров дефекты фиксируются в сменном журнале и устраняются немедленно, либо во время очередного ремонта͵ либо в любое другое время удобное для проведения ремонта.
Сроки проведения ППО и ППР:
– ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;
– ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;
– полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;
– текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. Размещено на реф.рфпроводится один раз в год;
– капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года. Более подробно сроки проведения капремонта котлов исходя из способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005–80 ʼʼКотлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требованияʼʼ.
Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. К примеру, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.
Подготовка оборудования к ремонту.Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 ʼʼТиповые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетикиʼʼ.
Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.
Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.
До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:
– акт о техническом состоянии котла до ремонта;
– проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;
– спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.
Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объёме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.
Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:
– ремонтные формуляры;
– акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;
– протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;
– сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;
– протокол прогонки шара через трубы;
– копии удостоверения сварщиков.
При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:
– акты осмотра котла до и после ремонта;
– ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Размещено на реф.рфВместе с тем, дается таблица о сварке)
– ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;
– технология на выполнение ремонта;
–акт на замену штуцеров;
– заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;
– заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;
– акт проверки технологических свойств электродов.
Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом – допуском.
Основные технологические процессы ремонта котловРемонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений. Наружная чистка котлов от загрязнений состоит в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. Размещено на реф.рфинструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.
Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.
Механическая чистка производится с помощью специального инструмента͵ такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.
Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки. При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.
Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na2 СО3 или тринатрийфосфат Nа3 РО4. Учитывая зависимость отсостава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода – 10 – 20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат – по 3 – 6 кг на 1 м3 водяного объёма котла. При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30 – 60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом – изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.
Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.
Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота , соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4 – 7 % раствором кислоты, подогретым до 50 – 65 0С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6 – 18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, к примеру, марки ПБ – 5, уротропин и др. Размещено на реф.рфПо окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.
Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.
Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1 – 3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95 – 105 0С. Продолжительность химической чистки составляет 3 –4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.
Из комплексонов наиболее широко применяется трилон – Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5 – 1 % и скорости циркуляции 0,5 – 1 м/с продолжительность чистки составляет 4 – 8 ч. Температура раствора 100 0С.
Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод – изготовитель котла.
Ремонт поверхностей нагрева котлов.Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.
Язвины в барабанах глубиной до 2 –3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2–3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. При этом наплавление возможно только в том случае, в случае если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.
Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие – как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10 – 30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4 –5 мм. Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5 – 8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.
Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20 – 50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.
Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.
Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, в случае если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений
Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12 – 15 0, а ширина разделки шва должна быть на 1 – 1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2 – 3 мм, а дефектный металл удаляется.
Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50 – 80 мм.
При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.
referatwork.ru
Инструкция по эксплуатации ДКВр
Данная информация принадлежит
предприятию, использование сторонними
организациями в целях рекламы по согласованию
с собственником!
Приобретая для Себя оборудование, от Вас потребуется отправить заявку в наш адрес, с обязательным указанием реквизиты предприятия, контактное лицо и телефоны для обратной связи. Для расчёта стоимость доставки указать место назначения (автодоставка, ЖД доставка).
Консультация специалиста: 8-960-942-53-03
Телефон/факс: 8 (3854) 44-86-49
e-mail: [email protected]
• Общий вид:
1. Общие положения.
В инструкции содержатся общие указания по эксплуатации паровых котлов типа ДКВр, на базе которых применительно к конкретным условиям с учетом КЙПиА, для каждой котельной разрабатывается своя производственная инструкция, утверждаемая главным инженером предприятия.
Производственная инструкция и оперативная схема трубопроводов котельной должны быть вы-вешаны на рабочем месте оператора котельной.
Установку, содержание и эксплуатацию паровых котлов производить в соответствии с «Правилами по котлам».
Указания по эксплуатации топки, горелки, экономайзера, системы автоматики и котельно-вспо-могательного оборудования содержатся в соответствующих инструкциях изготовителей этого оборудования.
"Монтаж, содержание и эксплуатацию трубопроводов котельной производить в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
Владелец котла получает от завода-изготовителя паспорт котла, который при передаче котла новому владельцу выдается последнему.
В паспорте, в соответствующем разделе указывается номер и дата приказа о назначении, должность, фамилия, имя, отчество лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, дата проверки им знаний правил по котлам.
Указанное лицо вносит в паспорт сведения о замене и ремонте элементов котла, работающих под давлением, а также подписывает результаты освидетельствования.
Приемка в эксплуатацию вновь смонтированного котла должна производиться после регистрации его в органах Госгортехнадзора и технического освидетельствования, на основании акта Государственной или рабочей комиссии о приемке котла в эксплуатацию.
Пуск котла в работу производится по письменному распоряжению администрации предприятия после проверки готовности оборудования котельной установки к эксплуатации и организации его обслуживания.
Кроме паспорта котла, в котельной необходимо иметь ремонтный журнал, журнал по водоподго-товке, журнал контрольной проверки манометров, суточные ведомости работы котлов и вспомогательного оборудования, сменный журнал.
Обслуживание котлов может быть поручено лицам не моложе 18 лет, прошедшим медосвиде-тельствование, обученным и имеющим удостоверение на право обслуживания котлов в соответствии с требованиями «Правил по котлам».
2. Осмотр и подготовка котла к растопке.
Перед растопкой котла тщательно проверить:
- запас воды в деаэраторе, исправность питательных насосов и наличие необходимого давления впитательной линии, электропитания щитов автоматики и исполнительных механизмов;
- исправность топки и газоходов, отсутствие в них посторонних предметов.После осмотра газоходов лючки и лазы плотно закрыть.
Подготовку к растопке топливных устройств производить по инструкции предприятия-изготовителя топок;
- целостность защитной обмуровки барабанов, наличие и толщину асбестового полотна у взрывных предохранительных устройств;
- правильность положения и отсутствие заеданий обдувочной трубы, которая должна свободно и легко поворачиваться за маховик. Сопла должны быть установлены так, что бы оси их были симметричны по отношению к зазору между рядами конвективных труб, расположение которых проверяется просвечиванием через лючки в боковых стенах обмуровки;
- исправность контрольно-измерительных приборов, арматуры, питательных устройств, дымососов и вентиляторов.
После проверки исправности арматуры убедиться, что продувочные вентили котла, экранов, выносных циклонов (у котлов с двухступенчатым испарением) и экономайзера плотно закрыты, а продувочный вентиль пароперегревателя (при наличии) на коллекторе перегретого пара - открыт, сливные вентили экономайзера и котла закрыты, манометры котла и экономайзера в рабочем положении, т. е. трубки манометров соединены трехходовыми кранами со средой в барабане и экономайзере, водоуказа-тельные стекла включены, паровые и водяные вентили (краны) открыты, а продувочные - закрыты. Главный парозапорный вентиль и вентиль «пар на собственные нужды» закрыты, воздушники экономайзера открыты. Для выпуска воздуха из котла открывать вентиль отбора проб пара на барабане и у охладителя проб;
- заполнение котла водой с температурой не ниже +5°С производить до низшей отметки водоука-зательного стекла.
Во время наполнения котла проверять плотность люков, соединений фланцев, плотность арматуры.
При появлении течей в люках или фланцах подтянуть их, если течь не устранена, приостановить питание котла, слить воду и сменить прокладки.
После подъема воды до нижней отметки водоуказательного стекла питание котла прекратить и проверить: держится ли уровень воды в стекле. Если он опускается нужно выявить причину, устранить ее, после чего снова подпитать котел до низшего уровня.
Если уровень воды в котле поднимается при закрытом питательном вентиле, что указывает на его пропуск, необходимо перекрыть предыдущий по ходу вентиль.
При значительном пропуске питательного вентиля необходимо до пуска котла заменить его на исправный.
Проверить включением исправность основного и аварийного освещения, газооборудования котла и запально-защитного устройства, мазутного хозяйства, правильность сборки форсунок горелок.
Температура мазута перед форсункой должна быть в пределах 110-130 оС, вязкость не должна превышать 3°ВУ.
Если котел пускается после ремонта, при котором открывались барабаны котла, то перед закрытием их убедиться в отсутствии грязи, ржавчины, накипи и посторонних предметов.
Перед установкой новых прокладок тщательно очистить плоскости примыкания от остатков старых прокладок; прокладки и болты при сборке смазать смесью графитового порошка с маслом во избежание пригорания.
После осмотра котел промыть, заполняя его водой и спуская из него воду (расход воды и длительность промывки зависят от степени загрязненности котла).
3. Растопка котла.
Растопку котла производить только при наличии распоряжения, записанного в сменном журнале начальником (заведующим) котельной или замещающим его лицом. В распоряжении должны быть указаны продолжительность заполнения котла водой и температура ее.
Растопку котлов, работающих на твердом топливе, желательно вести на естественной тяге. Подача воздуха при этом производится через дверки фронтовой стенки за счет разряжения в топке.
Растопка котлов, сжигающих мазут и газ, должна производится при работающих дымососе и дутьевом вентиляторе, которые включаются при закрытых направляющих аппаратах. Затем приоткрыть направляющие аппараты, поддерживая в топке разряжение около -25 Па. Провентилировать топку в течение 5-10 мин. До окончания вентиляции запрещается вносить в топку и газоходы открытый огонь.
После окончания вентиляции закрыть направляющий аппарат дутьевого вентилятора.
Котлы типа ДКВр позволяют производить быструю растопку. Общая продолжительность растопки котла, находящегося в холодном состоянии, составляет около трех часов. При этом растопка и прогрев котла до начала подъема давления должны составлять не менее 1,5 часа.
Процесс растопки и уход за топкой следует производить в соответствии с инструкцией по обследованию топочного устройства.
В процессе растопки необходимо:
- при появлении пара через открытый вентиль у охладителя отбора проб, после вытеснения воздуха из верхнего барабана котла, закрыть вентиль паропровода отбора проб на барабане котла. С этого момента машинист должен внимательно следить за показанием манометра и уровнем воды в водоуказательных стеклах;'
- при давлении пара 0,05-0,1 МПа (0,5-1,0 кгс/см2) по манометру произвести продувку водоуказательных стекол и сифонной трубки манометра.
При продувке водоуказательных стекол:
- открыть продувочный вентиль - продувается стекло паром и водой;
- закрыть водяной кран - стекло продувается паром;
- открыть водяной кран, закрыть паровой - продувается водяная труба;
- открыть паровой кран и закрыть продувочный. Вода в стекле должна быстро подняться и на отметке уровня воды в котле слегка колебаться. Если уровень повышается медленно, необходимо повторно продуть водяной кран.
У котлов с рабочим давлением 39 кгс/см2 повторить продувку стекол при давлении 30-33 кгс/см2. После сверки показаний по водомерному стеклу и сниженным указателем уровня дальнейшее наблюдение вести по последним.
С начала растопки для равномерного прогрева периодически продувать нижний барабан.
Продувка котла и последующая подпитка, произведет также замену воды в экономайзере. Необходимо следить за температурой воды, не допуская закипания ее в экономайзере. У котлов с пароперегревателями с начала растопки открыть продувочный вентиль пароперегревателя, который закрывается после подключения котла к паропроводу котельной.
Следить за ростом давления в котле, регулируя его количеством подаваемого топлива и воздуха в соответствии с режимной картой котла.
Если во время остановки производилось вскрытие люков и фланцевых соединений, то при повышении давления в котле до 0,3 МПа (3 кгс/см2) следует подтянуть гайки болтов соответствующих соединений.
При большом давлении пара подтягивание гаек и лазов категорически воспрещается.
Подтягивание разрешается производить только нормальным гаечным ключом в присутствии лица, ответственного по котельной.
При растопке котлов необходимо вести контроль за перемещениями элементов котла при тепловом расширении по указателям перемещения (реперам).
Места установки реперов и величины тепловых расширений указаны в чертежах установки реперов соответствующего котла. Компенсации тепловых расширений элементов котлов осуществляются за счет наличия зазора между болтами и эллипсными отверстиями в подвижных опорах котла. Если тепловые перемещения значительно меньше расчетных, проверить, нет ли защемления подвижных опор котла.
Установка реперов на верхнем барабане не предусмотрена в связи с отсутствием защемлений и возможностью свободного теплового расширения его во всех направлениях.
Производить обдувку поверхностей нагрева во время растопки котла воспрещается.
4. Включение котла в работу.
Включение котла в работу производить в соответствии с требованиями производственной инструкции. Перед включением котла в работу произвести:
- проверку исправности действия предохранительных клапанов, водоуказательных приборов, манометров и питательных устройств;
- проверку показаний сниженных указателей уровня по указателям уровня прямого действия;
- проверку и включение автоматики безопасности и аппаратуры автоматического управления;
- продувку котла.
Запрещается пуск в работу котлов с неисправными арматурой, питательными приборами, автоматики безопасности и средствами противоаварийной защиты и сигнализации.
При подъеме давления до 0,7-0,8 МПа (7-8 кгс/см2) для котлов с рабочим давлением 1,3 МПа (13 кгс/см2) и до 1,0-1,2 МПа (10-12 кгс/см2) для котлов с рабочим давлением 2,3 МПа (23 кгс/см2) и 39 МПа (39 кгс/см2) произвести прогрев главного паропровода от котла до сборного коллектора, для чего:
- полностью открыть дренажный вентиль в конце паропровода сборного коллектора и обводконденсатоотводчика;
- медленно приоткрыть главный парозапорный вентиль на котле;
- по мере прогревания паропровода постепенно увеличивать величину открытия главного паро-запорного вентиля на котле; к концу прогрева главного паропровода парозапорный вентиль на котле должен быть полностью открыт.
При прогреве следить за исправностью паропровода, компенсаторов, опор и подвесок, а также за равномерным перемещением паропровода. При возникновении вибрации или резких ударов приостановить прогрев до устранения дефектов.
При включении котла в находящийся в работе паропровод давление в котле должно быть равно или несколько ниже (не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2)) давления в паропроводе.
По мере повышения нагрузки котла продувка пароперегревателя уменьшается.
biek.ru
