Это интересно
- ОКД
- ЗКС
- ИПО
- КНПВ
- Мондиоринг
- Большой ринг
- Французский ринг
- Аджилити
- Фризби
Опрос
Полезные ссылки
РКФ
Все о дрессировке собак
Стрижка собак в Коломне
Поиск по сайту
Как правильно вести учет наработки талевого каната. Журнал наработки талевого каната
Как правильно вести учет наработки талевого каната
Для учета наработки талевого каната могут использоваться несколько формул расчета. Как правило, на предприятии существует специальная инструкция, в которой прописываются нормы и правила учета, а также все технические характеристики наработки каната.Любой канат талевый имеет определенный срок службы, или так называемую долговечность, на которые оказывают прямое влияние следующие эксплуатационные факторы:• цикличность нагрузок в процессе работ: канат растягивается и изгибается, что приводит к естественной усталости проволоки и последующему ее разрушению;• характер динамических нагрузок на канат в моменты разгона или торможения системы;• характеристика процесса износа, который оценивается по двум параметрам: износ наружный и износ проволок внутри каната;• появление различных деформаций, таких как изменение формы, сплющивание или раздавливание.
Следует отметить, что при соблюдении равномерной укладки каната на барабан особенно первого слоя при многослойной навивке, не допущении сжиманий или напряжения проволоки, аккуратном переходе с витка на виток – влияние последнего фактора можно существенно минимизировать.
Кроме того, существует понятие оптимальной наработки талевого каната, под которой имеется в виду его равномерный по всей длине износ при соблюдении всех условий его эксплуатации. А это – точный подбор диаметра, длины каната и правильной оснастки системы перепуска.
Эти стальные проволочные канаты обязательно должны проверяться раз в 15 дней (в зависимости от ведомственных инструкций предприятия – сроки могут меняться в меньшую сторону), и каждый раз после ликвидации прихватов или затяжек. Контроль за ведением учета возлагается на производственно-техническую службу предприятия, или на отдел главного механика, которые и имеют право принимать решение на основе анализа журналов и ведомостей о списании и замене каната.
Важным моментом, влияющим на долговечность эксплуатации и на безопасность, является соблюдение периодичности проверки его состояния. Проверка должна проводиться перед началом смены, а его результаты должны фиксироваться в вахтовом журнале. Как правило, это выполняет непосредственно специалист, работающий с оборудованием. Кроме того, дополнительно, вместе с мастером и механиком, проводится инструментальный контроль и визуальный осмотр на предмет обнаружения каких-либо дефектов. Полученные данные должны быть занесены в журнал проверки оборудования.
vogean.com
Как правильно вести учет наработки талевого каната
Для учета наработки талевого каната могут использоваться несколько формул расчета. Как правило, на предприятии существует специальная инструкция, в которой прописываются нормы и правила учета, а также все технические характеристики наработки каната.Следует отметить, что при соблюдении равномерной укладки каната на барабан особенно первого слоя при многослойной навивке, не допущении сжиманий или напряжения проволоки, аккуратном переходе с витка на виток – влияние последнего фактора можно существенно минимизировать.
Кроме того, существует понятие оптимальной наработки талевого каната, под которой имеется в виду его равномерный по всей длине износ при соблюдении всех условий его эксплуатации. А это – точный подбор диаметра, длины каната и правильной оснастки системы перепуска.
Эти стальные проволочные канаты обязательно должны проверяться раз в 15 дней (в зависимости от ведомственных инструкций предприятия – сроки могут меняться в меньшую сторону), и каждый раз после ликвидации прихватов или затяжек. Контроль за ведением учета возлагается на производственно-техническую службу предприятия, или на отдел главного механика, которые и имеют право принимать решение на основе анализа журналов и ведомостей о списании и замене каната.
Важным моментом, влияющим на долговечность эксплуатации и на безопасность, является соблюдение периодичности проверки его состояния. Проверка должна проводиться перед началом смены, а его результаты должны фиксироваться в вахтовом журнале. Как правило, это выполняет непосредственно специалист, работающий с оборудованием. Кроме того, дополнительно, вместе с мастером и механиком, проводится инструментальный контроль и визуальный осмотр на предмет обнаружения каких-либо дефектов. Полученные данные должны быть занесены в журнал проверки оборудования.
www.vogean.com
Способ определения работы талевого каната
Изобретение относится к технике бурения скважин Цель изобретения - повышение точности при работе на плавучих судах, испытывающих вертикальную качку Заме ряют нагрузки на канат при проведении операций спуска-подъема с бурильным инструментом и при бурении. Замеряют перемещение каната Наработку определяют суммированием всех произведений нагрузок на соответствующие им перемещения и сравнивают ее величину с предельно допустимой Замеряют средние величины размаха и периода вертикальной качки. А также замеряют времена спуска-подъема бурильных свечей и талевого блока, время бурения, веса бурильного инструмента и талевого блока с компенсатором вертикальных перемещений . Затем определяют наработку при операциях спуска-подъема по математической формуле, приведенной в описании. fe
СОЮЗ СОВЕ ТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (я)э Е 21 В 19/00
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
М/Б = 2 h — (С4» + О), (2) (21) 4699396/03 (22) 27.04.89 (46) 07.06,91. Бюл. № 21 (71) Научно-исследовательский и проектный институт по освоению месторождений нефти и газа "Гипроморнефтегаз" (72) А.Г.Тагиев (53) 622.242(088.8) (56) Цемошевич П.М, и др. Анализ долговечности талевых канатов буровых установок.—
Нефтяное хозяйство, ¹ 10, 1985, с. 36-40.
Авторское свидетельство СССР
¹ 868054, кл. E 21 В 45 00, 1979. (54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАБОТЫ ТАЛЕВОГО КАНАТА (57) Изобретение относится к технике бурения скважин, Цель изобретения — повышеИзобретение относится к технике бурения скважин с плавсредств и может быть использовано для определения наработки каната.
Целью изобретения является повышение точности.
Способ включает замер нагрузок на талевой канат при проведении СПО с бурильным инструментом и при бурении, замер перемещений каната и определение работы каната суммированием всех произведений нагрузок на соответствующие им перемещения, Кроме того. осуществляют замеры средних величин размаха и периода вертикальной качки полупогружной плавучей буровой установки (ППБУ), средних времен спуска-подьема бурильной свечи и талевого блока, времени бурения, весов бурильного инструмента и талевого блока (включая вес компенсатора вертикальных
БЫ„1654521 А1 ние точности при работе на плавучих судах, испытывающих вертикальную качку. Замеряют нагрузки на канат при проведении операций спуска-подъема с бурильным инструментом и при бурении. Замеряют перемещение каната. Наработку определяют суммированием всех произведений нагрузок на соответствующие им перемещения и сравнивают ее величину с предельно допустимой. Замеряют средние величины размаха и периода вертикальной качки. А также замеряют времена спуска-подъема бурильных свечей и талевого блока, время бурения. веса бурильного инструмента и талевого блока с компенсатором вертикальных перемещений. Затем определяют наработку при операциях спуска-подъема по математической формуле, приведенной в описании. перемещений бурильного инструмента), и производят расчет наработки таяевого каната при СПО и бурении соответственно по формулам
М/спО = — 2 1 + h
2) r ti+tg
Т
Qo +
2+Ь О (1) где ЬХ вЂ” соответственно средние величины размаха, м, и периода, с, вертикальной качки ППБУ;
t>, 1г — соответственно средние времена спуска-гюдъема бурильной свечи и талевого блока. с;
1654521 (5) W М4, k=1
N=!/! и и 9 1
+ +И вЂ” 0
55! — длина бурильной свечи,м;
Qo — вес талевого блока, включая вес компенсатора вертикальных перемещений бурильного инструмента, м;
0 — ssec бурильного инструмента, т;
L — глубина спуска бурильного инструмента. м;
Т вЂ” время бурения, с.
Сущность способа заключается в том, что спуск бурильного инструмента в скважину состоит из N-кратного проведения цикла спуск очередной свечи — подъем талевого блока — подача и наворачивание следующей свечи. Вес на крюке при k-м выполнении этого цикла (спуске k-й свечи) равен
0к-Qo+ k —, k=1,N
N (2
3а один период качки перемещение
ППБУ, а значит и каната равно 2h, всего же во времени спуска свечи укладывается
t1/t таких периодов. После спуска свечи производится работа по подъему талевого блока. Поэтому работа каната при спуске k-й свечи соответствует
Ю4 = (! + 2h — )О!, 41 + 2h — )Оо (4) т
Работа каната при спуске бурильного инструмента на глубину L равна откуда с учетом (3) и (4) и соотношений следует формула (1). Коэффициент 2 добавлен для учета работы при подьеме. При этом вместо времени спуска свечи необходимо понимать среднее арифметическое времени спуска свечи и времени ее подъема. Аналогично, вместо времени подъема талевого блока поднимается среднее время подъема и спуска.
Далее, за время бурения Т, проводимое для небольших значений качки без задействования компенсатора вертикальных перемещений, бурильного инструмента, ППБУ(и
Т канат) совершают — периодов перемещвТ ний. Изменение веса бурильного инструмента при механическом бурении и наращивании можно не учитывать. Из этих соображений и следует формула (2).
Способ осуществляют следующим образом, При замеренных средних значениях h =
0,5 м, т = 9 с производят спуск бурильного инструмента на глубину L = 3000 м. Вес талевого блока с компенсатором Q = 50 т, вес бурильного инструмента Q = 90 т, Среднее время спуска бурильной свечи равно 30 с, ее подъема 50 с, так что среднее время спускаподъема ts =40 с. Аналогично, среднее время спуска-подъема талевого блока 1г = 20 с. По фомуле (1) Фlспо =- 956 r км = 0,96 тыс.т км.
За время бурения Т = 20 ч = 20 3600 с по формуле (2) Wp = 1120 т км = 1,12 тыс.т км.
Прибавив полученное значение суммарной работы талевого каната при этом добавлении 2,08 тыс.т км к предыдущей наработке каната и сравнив с предельной наработкой (15-30 тыс.т км), судят î дальнейшей работоспособности каната или о необходимости его замены.
Формула изобретения
Способ определения роботы талевого каната, включающий замер нагрузок на канат при проведении спуско-подьемных операций с бурильным инструментом и при бурении, замер перемещений каната, определение наработки суммированием всех произведений нагрузок на соответствующие им перемещения и сравнение ее величины с предельно допустимой, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения точности при работе на плавучих полупогружных буровых установках и буровых судах, испытывающих вертикальную качку, замеряют средние величины размаха и периода вертикальной качки, средние времена спуска-подъема бурильной свечи и талевого блока, время бурения, массу бурильного инструмента и талевого блока с компенсатором вертикальных перемещений, наработку при спуско-подъемных операциях определяют по формуле
ЧЧспо - — 2 + h г! г t1 + Сг
0o + где h, t - соответственно средние величины размаха.м. и периода, с, вертикальной качки плавсредства;
t1, O — соответственно средние времена спуска-подъема бурильной свечи и талевого блока,.c; ! — длина бурильной свечи, м:
1654521
0Π— масса талевого блока, включая массу компенсатора вертикальных переме це- а ний бурильного инструмента, т;
0 — масса бурильного инструмента, т;
1 — глубина спуска бурильного инстру- 5 мента, м;
Т вЂ” время бурения, с, наработку при бурении — по формуле
Составитель А.Меньшиков
Техред М. Моргентал Корректор М,Пожо
Редактор А.Мотыль
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101
Заказ 1937 Тираж 363 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
www.findpatent.ru
КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТАЛЕВЫХ КАНАТОВ
Экзаменационный билет 3
Экзаменационный билет 1 1. Реальный объект и расчетная схема. Силы внешние и внутренние. Метод сечений. Основные виды нагружения бруса. 2. Понятие об усталостной прочности. Экзаменационный билет 2 1. Растяжение
Расчеты на прочность
Расчеты на прочность Различают два вида расчетов: проектный (проектировочный) и проверочный (поверочный). Проектирование детали можно вести в следующей последовательности: 1. Составляют расчетную схему
ТЕСТЫ ПО СОПРОТИВЛЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ
ТЕСТЫ ПО СОПРОТИВЛЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ, МЕТОД СЕЧЕНИЙ, НАПРЯЖЕНИЯ Вариант 1.1 1. Прямой брус нагружается внешней силой F. После снятия нагрузки его форма и размеры полностью восстанавливаются.
Техническая механика
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЯЗАНСКОЙ ОБЛАСТИ ОГБПОУ «КАСИМОВСКИЙ ТЕХНИКУМ ВОДНОГО ТРАНСПОРТА» ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ Техническая механика Специальность 3.0.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного
Расчет на прочность при кручении
Расчет на прочность при кручении 1. При кручении стержня круглого поперечного сечения напряженное состояние материала во всех точках, за исключением точек на оси стержня, ОТВЕТ: 1) линейное (одноосное
5. Расчет остова консольного типа
5. Расчет остова консольного типа Для обеспечения пространственной жесткости остовы поворотных кранов обычно выполняют из двух параллельных ферм, соединенных между собой, где это возможно, планками. Чаще
(шифр и наименование направления)
Дисциплина Направление Сопротивление материалов 270800 - Строительство (шифр и наименование направления) Специальность 270800 62 00 01 Промышленное и гражданское строительство 270800 62 00 03 Городское
ТЕХНИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА. Новосибирск 2014
Министерство сельского хозяйства Российской Федерации ФГБОУ «Новосибирский государственный аграрный университет» Факультет среднего профессионального образования ТЕХНИЧЕСКАЯ МЕХАНИКА Методические указания
1. Цель и задачи дисциплины
1. Цель и задачи дисциплины 1.1. Цель преподавания дисциплины. - формирование у студента инженерного мышления в области механики; -формирование у студента знаний, умений и навыков по исследованию работы
Расчет элементов стальных конструкций.
Расчет элементов стальных конструкций. План. 1. Расчет элементов металлических конструкций по предельным состояниям. 2. Нормативные и расчетные сопротивления стали 3. Расчет элементов металлических конструкций
СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
Министерство образования Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Хабаровский государственный технический университет» СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
= 9550 [ Н * м] n. = T * n* η
![= 9550 [ Н * м] n. = T * n* η](/800/600/http/docplayer.ru/thumbs/55/36213220.jpg "= 9550 [ Н * м] n. = T * n* η")
Передачи устройства, использующиеся для передачи механической энергии от источника энергии к исполнительному механизму. Назначение: 1) изменение частоты вращения. Уменьшение частоты редуктор, увеличение
ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА ПО ДИСЦИПЛИНЕ
УТВЕРЖДАЮ Декан факультета сервиса к.т.н., доцент Сумзина Л.В ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА ПО ДИСЦИПЛИНЕ Материаловедение основной образовательной программы высшего образования программы специалитета по направлению
Дисциплина «Сопротивление материалов»
Дисциплина «Сопротивление материалов» 1. Цель и задачи дисциплины Место дисциплины в структуре основной профессиональной образовательной программы Дисциплина «Сопротивление материалов» относится к вариативной
ДЕТАЛИ МАШИН И ОСНОВЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ
Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное бюджетное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования " САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ
ПРИКЛАДНАЯ МЕХАНИКА ПОСОБИЕ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ВОЗДУШНОГО ТРАНСПОРТА ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ГРАЖДАНСКОЙ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» Кафедра «Оборудование и технология сварочного производства» ПРОЕКТИРОВАНИЕ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ Методические
5. Конструирование и расчет элементов ДК
ЛЕКЦИЯ 8 5. Конструирование и расчет элементов ДК из нескольких материалов ЛЕКЦИЯ 8 Расчет клееных элементов из древесины с фанерой и армированных элементов из древесины следует выполнять по методу приведенного
ОГЛАВЛЕНИЕ. Предисловие... 3
ОГЛАВЛЕНИЕ Предисловие... 3 Глава 1. Структура механизмов... 5 1.1. Машины и механизмы... 5 1.2. Механизм как система связанных материальных тел... 6 1.3. Виды движения материальных тел... 8 1.4. Звенья
Оглавление Введение... 3
Оглавление Введение... 3 Глава 1. Основные предпосылки, понятия и определения, используемые в курсе сопротивления материалов - механике материалов и конструкций... 4 1.1. Модель материала. Основные гипотезы
Тычина К.А. И з г и б.
Тычина К.А. [email protected] V И з г и б. Изгиб вид нагружения, при котором в поперечных сечениях стержня возникают внутренние изгибающие моменты и (или) : упругая ось стержня стержень Рис. V.1. М изг М
Содержание тестовых материалов
Содержание тестовых материалов 1. Известно, что передаточное отношение передачи 2,5. К какому типу передач относится эта передача? 2. Известно, что передаточное отношение передачи 1,5. К какому типу передач
11 РАСЧЁТ СЖАТЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
11 РАСЧЁТ СЖАТЫХ ЭЛЕМЕНТОВ 11.1 Общие сведения К сжатым элементам относят: колонны; верхние пояса ферм, загруженные по узлам, восходящие раскосы и стойки решетки ферм; элементы оболочек; элементы фундамента;
3. СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
3. СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ 3.1. Сопротивление материалов. Задачи и определения. Сопротивление материалов - наука о прочности, жесткости и устойчивости элементов инженерных конструкций. Первая задача сопротивления
ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ВВЕДЕНИЕ
ЗАКОН ГУКА Цель работы: проверить применимость закона Гука для упругих материалов на примере пружины и резиновой ленты. Приборы и принадлежности: компьютер, установка для проверки закона Гука, набор гирь,
УДК :
УДК 629.113.012.1:629.113.002 ОЦЕНКА НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ВЕДУЩИХ МОСТОВ АВТОТРАНСПОРТНОЙ ТЕХНИКИ МАЗ А.Р.Гороновский, к.т.н., доц.; С.П.Мохов, к.т.н., доц.; С.А. Голякевич, аспирант,
СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ДРУЖБЫ НАРОДОВ СОПРОТИВЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ Расчетно - графические работы Для студентов -го курса инженерного факультета (специальности ИСБ, ИДБ, ИМБ, ИРБ, ИТБ) Составители: д.т.н.,
docplayer.ru
Выбраковка талевых канатов
Талевые канаты выпускаются для различных конструкций, а значит, бывают разной длины и диаметра. Чаще всего выбраковка требуется при длительном использовании, а также при неверной эксплуатации каната. Первыми признаками того, что требуется проверка каната на необходимость выбраковки, может быть:
наличие оборванных волокон каната;
на канате стали появляться деформации в виде волнистостей или заломов;
появились признаки коррозии;
присутствуют признаки физико-химического влияния на канат, вроде окалин, изменения цвета и пр..
В идеале выбраковка талевых канатов производится с помощью специального оборудования, которое, к сожалению, даёт не всегда верный результат. Многих людей интересует формула расчета наработки талевого каната. Об этом можно найти много различной зарубежной и отечественной литературы, и для разных случаев она будет разной. Однако мы оставим вам мини-подсказку, как рассчитывать норму наработки в "полевых" условиях:
при обычной кумулятивной работе каната – СПО;
при отборе керна – 2хСПО;
при спуске обсадной колонны – 1/2 х СПО;
при операции бурения – 3хСПО.
Как вы понимаете, за единицу измерения здесь приняты спуско-подъемные операции (СПО). В зависимости от сложности операции идёт износ каната. Чем более сложная операция, тем быстрее канат будет изнашиваться. Далее, следуя формуле, очень важно вести журнал замеров износа и выбраковывать согласно принятым стандартам безопасной работы. На сегодняшний день существуют очень удобные компьютерные программы именно для ведения журнала выбраковки талевых канатов.
Многие забывают, что, хоть контроль с помощью журнала и формул удобен, ничто не заменит стандартный визуальный контроль состояния каната перед началом работ. Нередко условия хранения, а также особенности расположения каната являются решающими факторами, из-за которых стоит провести дополнительную экспертизу на выбраковку каната.
xn----8sba2bqchgiki.xn--p1ai
Канаты стальные талевые для эксплуатационного и глубокого разведочного бурения. Технические условия
Примеры условных обозначений
Канат с металлическим сердечником, диаметром 32 мм, марки В, правой крестовой свивки, повышенной точности изготовления Т, маркировочной группы по временному сопротивлению разрыву 1570 Н/мм2 (16 кгс/мм2):
Канат МС-32-В-Т-1570 ГОСТ 16853-88
То же, марки 1, левой крестовой свивки, нормальной точности изготовления:
Канат МС-32-1-Л-1570 ГОСТ 16853-88
Канат с органическим сердечником, диаметром 32 мм, марки В, правой крестовой свивки, повышенной точности изготовления Т, маркировочной группы по временному сопротивлению разрыву 1770 Н/мм2 (180 кгс/мм2):
Канат ОС-32-В-Т-1770 ГОСТ 16853-88
То же, марки 1, левой крестовой свивки, нормальной точности изготовления:
Канат ОС-32-1-Л-1770 ГОСТ 16853-88.
2.1. Пряди канатов должны изготовляться из проволоки без покрытия марки В или 1 по ГОСТ 7372 в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Сердечники канатов должны изготовляться:
металлические - из проволоки без покрытия марки В или 1 по ГОСТ 7372;
органические - из сизали по нормативно-технической документации, из пенькового волокна по ГОСТ 5269, из полипропиленовой пленочной нити по нормативно-технической документации.
Допускается добавлять к витому органическому сердечнику отдельные каболки в количестве, не превышающем числа каболок, линейная плотность которых равна разности линейной плотности смежных диаметров сердечников.
2.2.1. Сердечники из пенькового волокна, сизали должны быть пропитаны смазкой по ГОСТ 15037 или другой смазкой по нормативно-технической документации.
2.2.2. Свивка металлического сердечника в канате должна быть односторонней.
Пряди и сердечник свиваются в одном направлении: левом - для канатов правой свивки и правом - для канатов левой свивки.
2.2.3. Отдельные отрезки органических сердечников сращивают, при этом диаметр канатов не должен выходить за предельные отклонения по диаметру.
2.3. Проволоки в слоях не должны западать, выступать, перекрещиваться, а также не быть заломленными и расплющенными; концы проволок соединяют посредством стыковой электросварки с отпуском.
В месте сварки утолщение диаметра проволоки не должно превышать предельного отклонения по диаметру.
В канатах марки 1 на одном метре каната допускается не более двух соединений проволок в разных поперечных сечениях, в канатах марки В - не более одного соединения на 10 м.
2.4. Допускаемый разбег временного сопротивления разрыву проволок каждого диаметра, взятых из готового каната, за исключением центральной проволоки пряди, не должен превышать значений, приведенных в табл. 3.
Таблица 3
Н/мм2 (кгс/мм2)
2.5. Число перегибов и скручиваний проволок, взятых из готового каната, должно соответствовать ГОСТ 7372.
Допускается уменьшение числа перегибов и скручиваний проволок на единицу по отношению к требованиям, указанным в ГОСТ 7372.
2.6. Предельные отклонения диаметра каната должны быть:
для канатов повышенной точности:
% с металлическим
сердечником;
% с органическим
сердечником;
для канатов нормальной точности изготовления:
% с металлическим
сердечником,
% с органическим
сердечником.
2.7. Суммарное разрывное усилие всех проволок в канате и разрывное усилие каната в целом должно быть не менее приведенных в табл. 1 и 2.
2.8. Длина канатов различных диаметров должна соответствовать приведенной в табл. 4.
Таблица 4
|
Диаметр каната, мм |
Номинальная длина каната, м, не менее |
|
|
нормального |
укороченного |
|
|
25,0 |
1000 |
450 |
|
28,0 |
1200 |
570 |
|
32,0 |
1500 |
850 |
|
35,0 |
1500 |
850 |
|
38,0 |
1500 |
850 |
Канаты укороченной длины, используемые для эксплуатационных потребностей потребителя, не должны превышать 2 % массы партии.
Допускаемое отклонение по длине не должно быть более ± 1 %.
Концы канатов должны иметь не менее двух перевязок длиной не менее 40 мм на расстоянии не более 50 мм друг от друга.
2.9. Канат должен быть нераскручивающимся и рихтованным.
2.10. Канат должен иметь по всей длине равномерный шаг свивки всех элементов. Длина шага свивки проволок в прядях каната и сердечника не должна превышать 8,5-кратного диаметра прядей, а длина шага свивки прядей в канате и его металлическом сердечнике 6,5-кратного диаметра каждого.
2.11. Канат покрывают смазкой по всему сечению.
В качестве смазок должны применяться: Торсиол-35, БОЗ-1 и другие канатные смазки по нормативно-технической документации.
2.12. Канат должен быть намотан одним отрезком на деревянные барабаны по ГОСТ 11127, металлические барабаны по технической документации или на возвратные барабаны с использованием их в установленном порядке.
По требованию потребителя барабаны с канатами обшиваются досками. Под обшивку укладывается слой бумаги по ГОСТ 8828 или ГОСТ 9569.
2.12.1. Упаковка канатов, отгружаемых в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, а также канатов, транспортируемых морским транспортом, - по группе 13.4 ГОСТ 15846. При транспортировании воздушным транспортом барабаны должны быть упакованы в дощатые обрешетки.
2.12.2. Диаметр шейки барабанов должен быть не менее 15-кратного диаметра каната. Щеки барабана должны выступать над наружным слоем намотанного каната не менее чем на 50 мм.
2.12.3. Концы каната должны быть прочно закреплены к барабану: канат должен быть уложен плотными, неперепутанными рядами для обеспечения свободного сматывания его с барабана.
2.13. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.
2.14. Маркировка канатов - по ГОСТ 3241.
2.15. Остальные технические требования - по ГОСТ 3241.
3.1. Канаты принимаются партиями. Партия должна состоять из каната одного типоразмера, в одной единице упаковки и оформлена одним документом о качестве, содержащим:
товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;
номер каната по системе нумерации предприятия-изготовителя;
условное обозначение каната;
длину каната;
массу брутто каната;
суммарное разрывное усилие всех проволок в канате или разрывное усилие каната в целом;
материал сердечника;
дату изготовления каната;
тип смазки;
номер барабана;
изображение знака соответствия при обязательной сертификации.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.2. Внешний вид, размеры и механические свойства проволок проверяют на каждом канате.
3.3. Остальные правила приемки - по ГОСТ 3241.
4.1. Для проверки механических свойств проволок и диаметра проволок, наличия смазки в канате и сердечнике от каждого каната отбирают отрезок каната длиной не менее 1 м.
От отрезка каната для испытаний на растяжение, скручивание и перегиб отбирают 46 основных проволок из прядей (в том числе 27 проволок наружного слоя прядей, 18 проволок внутренних слоев и 1 центральную проволоку), а из каната с металлическим сердечником - 12 проволок металлического сердечника.
4.2. Механические свойства проволок и маркировочную группу каната определяют испытанием разрывного усилия проволок каната.
Если суммарное разрывное усилие всех проволок каната окажется ниже разрывного усилия, приведенного в табл. 1 и 2, то проводится повторное испытание, результаты которого являются окончательными.
При испытании разрывного усилия канатов марки 1 в целом допускается оценивать марку каната по результатам испытания механических свойств 10 % проволок каждого диаметра, но не менее трех. Количество проволок, полученное расчетом, округляется до целого числа в сторону увеличения.
4.3. Наличие смазки в канате и сердечнике проверяют визуальным контролем.
4.4. Остальные требования к методикам испытаний - по ГОСТ 3241.
5.1. Барабаны с намотанными канатами транспортируют транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление грузов при железнодорожных перевозках проводят в соответствии с техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения СССР. Транспортирование канатов по железной дороге проводится повагонными, малотоннажными или мелкими отправками.
Условия транспортирования в крытых транспортных средствах - по группам 5, 6 ГОСТ 15150 открытых транспортных средствах - по группам 8, 9 ГОСТ 15150.
5.2. Барабан с намотанным канатом массой более 10 т должен транспортироваться в горизонтальном положении (ось вращения - горизонтальная), а массой 10 т и менее допускается транспортировать с вертикальным расположением оси барабана.
5.3. Под антикоррозионной металлической пластиной или в металлический конверт, прибиваемый к барабану, должны быть вложены копия документа о качестве и анкета работы талевого каната, которую потребитель должен заполнить и выслать в адрес предприятия-изготовителя (см. приложение).
При транспортировании воздушным транспортом металлическая пластина должна быть размещена внутри барабана, и крепиться в двух местах.
5.4. Хранение канатов - по ГОСТ 3241.
6.1. Диаметр используемого каната должен соответствовать типоразмеру талевой системы, на которой он будет эксплуатироваться.
6.1.1. Не допускается работа каната без успокоителя-стабилизатора и загрязнение частей каната буровым раствором и абразивами.
6.1.2. Заправка каната на талевую систему производится по крестовой оснастке. Допускается в отдельных случаях использование параллельной оснастки.
6.1.3. Канат следует отрабатывать периодически с перепуском в процессе проводки скважины по системе, утвержденной руководством предприятия-потребителя.
6.1.4. При монтаже и перепусках канатов с металлическим сердечником не допускается отделение прядей каната от сердечника. Сердечник с одной обвитой прядью следует использовать для заплетения петли на конце каната.
6.1.5. Предприятие-потребитель канатов должно вести систематический учет наработки и перепусков канатов. Анкету наработки каната необходимо направлять предприятию-изготовителю.
7.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие стальных канатов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.
7.2. Гарантийный срок хранения канатов марки В - 12 мес. с момента их изготовления.
7.3. Гарантийная наработка канатов марки В на 1 м, не менее:
15 ткм - для диаметра 25 мм;
19 ткм - для диаметра 28 мм;
20 ткм - для диаметра 32 мм;
20 ткм - для диаметра 35 мм;
20 ткм - для диаметра 38 мм.
Обязательное
|
1. Предприятие-потребитель (объединение, УБР, УРБ, НГРЭ и т.п.) _____________. 2. Буровая № _____________________. 3. Дата навески каната __________________. 4. Глубина скважины при навеске, м ___________. 5. Дата снятия каната _________. 6. Глубина скважины при снятии, м ____________. 7. Причина снятия каната (износ, окончание бурения и т.п.) ____________. 8. Тип буровой установки ________________. 9. Общее число рейсов за время работы каната ______. 10. Длина свечи, м ________. 11. Конструкция бурильной колонны на время работы каната (диаметр труб, мм, - D; толщина стенки, мм, - S; длина ступени, м, - l).
12. Наработка каната на данной буровой, ткм ________________________________. 13. Общая наработка каната, ткм ____. 14. Количество и длина перепусков, м _____. Анкету составил _________________________________________. Дата |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.05.88 № 1444
Изменение № 1 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 20 от 01.11.2001)
Зарегистрировано Бюро по стандартам МГС № 3993
За принятие изменения проголосовали:
|
Наименование государства |
Наименование национального органа по стандартизации |
|
Азербайджанская Республика |
Азгосстандарт |
|
Республика Армения |
Армгосстандарт |
|
Республика Беларусь |
Госстандарт Республики Беларусь |
|
Республика Казахстан |
Госстандарт Республики Казахстан |
|
Кыргызская Республика |
Кыргызстандарт |
|
Республика Молдова |
Молдовастандарт |
|
Российская Федерация |
Госстандарт России |
|
Республика Таджикистан |
Таджикстандарт |
|
Туркменистан |
Главгосслужба «Туркменстандартлары» |
|
Республика Узбекистан |
Узгосстандарт |
|
Украина |
Госстандарт Украины |
3. ВЗАМЕН ГОСТ 16853-71
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. ИЗДАНИЕ (июль 2003 г.) с Изменением № 1, принятым в марте 2002 г. (ИУС 6-2002)
СОДЕРЖАНИЕ
aquagroup.ru
| Monitoring hoist ropes technical condition with the use of magnetic flaw detectors as a means of safe operation of drilling rigs O. Potekhin, I. Shpakov «INTRON PLUS» LLC О важности объективной оценки технического состояния талевых канатов в процессе эксплуатации, то есть непосредственно во время выполнения работ по бурению скважин. Приводится сравнение консервативного метода оценки технического состояния талевых канатов посредством визуально измерительного контроля, применяемого буровыми компаниями в соответствии с ФНП «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности», и метода неразрушающего контроля с применением магнитного дефектоскопа, позволяющего за минимальное время получать полноценную объективную информацию о реальном техническом состоянии используемого талевого каната на действующей буровой установке. В публикации рассказано о применении в буровых компаниях ООО «Газпром бурение», ООО «Интегра- Бурение» и ООО «Буровая компания «Евразия» новой разработки автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС-АВТО для мониторинга стальных канатов, разработанного и серийно производимого ООО «ИНТРОН ПЛЮС». Regarding the importance of an objective assessment of the technical condition of hoist ropes in operation, i.e. directly during the execution of drilling wells. A comparison of the conservative method of evaluation of technical condition of hoist ropes by visually measuring control, applied drilling companies in line with the PNP «safety Rules in oil and gas industry», and the method of non-destructive testing of magnetic flaw detector which allows to obtain a full objective information about the real technical state of the rope tackle used on a working rig. In the publication it is told about application in drilling the companies of LLC «Gazprom Burenie» LLC, «Integra - Drilling» LLC, «Drilling company «Eurasia» LLC new development of an Automated flaw detector INTROS-AUTO for the monitoring of steel ropes, are designed and commercially manufactured LLC «INTRON PLUS». Контроль технического состояния талевого каната буровой установки в процессе бурения эксплуатационных и поисково-разведочных скважин – важная и ответственная задача, решение которой позволяет буровым компаниям снизить риски возникновения аварий из-за обрыва талевых канатов при строительстве скважин, финансовые и репутационные риски при невыполнении обязательств перед заказчиком. Полученная руководством буровых компаний информация в форме технического отчета, подкрепленная заключениями, табличными данными и дефектограммами канатов, свидетельствующими о недопустимых при эксплуатации дефектах, послужила сигналом о том, что риск аварийности эксплуатации талевых канатов при проведении только визуального их контроля очень велик.
Поиск современных путей и методов контроля талевых канатов Поиск путей решения задачи по определению фактического технического состояния талевых канатов побудил такие компании, как ООО «РН-Бурение», ЗАО «Нижневартовскбурнефть», ЗАО «Нижневартовское предприятие по ремонту скважин», ЗАО «Оренбургбурнефть», ООО «Управление по капитальному ремонту скважин», инициировать совместно с ООО «ИНТРОН ПЛЮС» проведение широкомасштабных мероприятий по обследованию талевых канатов буровых установок и подъемников. Первые испытания макета дефектоскопа были проведены в декабре 2012 г., а уже в мае и июне 2013 г. прошли эксплуатационные испытания опытного образца на действующих буровых установках в ОАО «Подзембургаз» и в Губкинском филиале ООО «РН–Бурение». Полученная руководством буровых компаний информация в форме технического отчета, подкрепленная заключениями, табличными данными и дефектограммами канатов, свидетельствующими о недопустимых при эксплуатации дефектах, послужила сигналом о том, что риск аварийности эксплуатации талевых канатов при проведении только визуального их контроля очень велик [2]. На рис. 2 и 3 представлены дефектограммы одного из проконтролированных канатов, имеющего недопустимые дефекты на протяженном отрезке каната (65 – 102) м, как по каналу «Потеря сечения» – более 12%, так и по каналу «Локальные дефекты» – более 15%, оборванных проволок каната на шаге свивки. В результате проведенных работ, применение инструментальных методов контроля талевых канатов показало возможность решения задачи оперативного определения фактического технического состояния талевых канатов. Создание автоматизированного дефектоскопа Применение автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС–АВТО позволяет персоналу буровой установки проводить мониторинг (периодический неразрушающий контроль) технического состояния ходовой (тяговой) ветви талевого каната без участия специалиста неразрушающего контроля за минимально короткое время (не более 10 мин). Дальнейшая работа, проведенная с буровыми компаниями, позволила ООО «ИНТРОН ПЛЮС» выработать концепцию применения магнитных дефектоскопов на действующих буровых установках, сформулировать технические требования к «системе мониторинга канатов» и приступить к решению задачи по созданию автоматизированного дефектоскопа для диагностики талевых канатов. Процесс разработки оборудования занял год. Первые испытания макета дефектоскопа были проведены в декабре 2012 г., а уже в мае и июне 2013 г. прошли эксплуатационные испытания опытного образца на действующих буровых установках в ОАО «Подзембургаз» и в Губкинском филиале ООО «РН-Бурение» (рис. 4а, б).Результаты, полученные в ходе испытаний, подтвердили соответствие заложенным проектным техническим характеристикам дефектоскопа по обнаружению дефектов и эксплуатационной надежности, предъявляемой к такому оборудованию буровыми и нефтесервисными компаниями. В начале 2014 г. промышленный автоматизированный дефектоскоп ИНТРОС-АВТО успешно прошел сертификацию в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации и Таможенного Союза.
Автоматизированный дефектоскоп ИНТРОС-АВТО для мониторинга стальных канатов Созданный для применения, в первую очередь, на буровых установках, автоматизированный дефектоскоп ИНТРОС-АВТО (рис. 5 а, б) для контроля стальных канатов – это одна из последних разработок компании. Первопроходцем в промышленном применении автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС–АВТО для мониторинга талевых канатов стало ООО «Газпром бурение», оснастив в июне 2014 г. четыре буровые установки первыми серийными дефектоскопами.
Возможно, полтора года назад шаги, предпринятые ООО «Газпром бурение» по внедрению ИНТРОС-АВТО, казались рискованными, однако за время эксплуатации на буровых установках, работающих в условиях Крайнего Севера, дефектоскопы зарекомендовали себя как эффективное и надежное средство инструментального неразрушающего контроля талевых канатов по обеспечению безопасности эксплуатации буровых установок и подтвердили соответствие заявленным характеристикам. При этом: • Зеленый цвет индикатора – сигнализирует, что канат исправен, количество дефектов менее 70% браковочного критерия каната.• Желтый цвет индикатора – сигнализирует о наличии дефектов, равных или превышающих 70% браковочного критерия каната. Дальнейшая эксплуатация каната допускается, но частота проведения неразрушающего контроля должна быть увеличена (например, до двух раз в смену). • Красный цвет индикатора – свидетельствует о наличии дефектов, равных браковочному критерию каната или превышающих его и недопустимости дальнейшей эксплуатации каната. Необходимо обязательно провести повторный контроль. При подтверждении наличия критических дефектов, необходимо немедленно провести визуальный контроль дефектных участков с целью принятия решения о возможности дальнейшей эксплуатации каната или необходимости его срочной перетяжки.При автоматической обработке данных мониторинга технического состояния каната дефектоскоп ИНТРОС-АВТО фиксирует динамику развития эксплуатационных дефектов. Поэтому поcле окончания обработки полученных данных оценка степени опасности дефекта, по сравнению с индикацией в процессе контроля, может измениться. Данные, полученные при проведенных инспекциях талевого каната, сохраняются в памяти дефектоскопа и, при необходимости, могут быть скопированы в ПК для обработки, интерпретации и анализа полученного информационного материала (результатов магнитной дефектоскопии) при помощи программного обеспечения Intros-Auto Monitor. Промышленное применение автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС-АВТО буровыми компаниями Применение автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС–АВТО, как показала практика, эффективно решает задачу определения фактического технического состояния талевого каната. Информационная политика, проводимая ООО «ИНТРОН ПЛЮС», позволяет постоянным партнерам и потенциальным заказчикам находиться в курсе новых разработок и продуктов, дающих возможность более эффективно решать производственные задачи с применением магнитных дефектоскопов. Поэтому о начале производства автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС-АВТО как эффективного инструмента для контроля технического состояния талевых канатов достаточно быстро узнало большинство российских и зарубежных буровых компаний, ведущих свою деятельность как на территории РФ, так и за рубежом. Испытания дефектоскопа ИНТРОС-АВТО в Чехии на буровой фирмы Huisman (Нидерланды) представлены на (рис. 6 а, б).Первопроходцем в промышленном применении автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС-АВТО для мониторинга талевых канатов стало ООО «Газпром бурение», оснастив в июне 2014 г. четыре буровые установки первыми серийными дефектоскопами. Прогрессивный подход руководства и специалистов технического департамента позволил отойти от стандартных решений, включив дефектоскоп в «Технические требования на комплектную универсальную буровую установку грузоподъемностью 4000 кН для бурения нефтяных и газовых скважин», как штатное оборудование контроля технического состояния талевых канатов (рис. 7 а, б).
Данные, полученные в ходе опытно–промышленной эксплуатации ИНТРОС–АВТО, указывают на то, что буровые установки, на которых не применяют современные методы НК технического состояния талевых канатов, находятся в зоне риска возникновения инцидентов из–за обрыва канатов, а визуальный контроль, проводящийся персоналом буровых бригад, не эффективен, поскольку при его выполнении значительная часть дефектов не обнаруживается. Поставка четырех комплектов автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС-АВТО на производственную базу филиала «Уренгой бурение» ООО «Газпром бурение» была осуществлена в апреле 2014 г., а в июне того же года специалисты ООО «ИНТРОН ПЛЮС» провели монтаж и пуско-наладку дефектоскопов на буровых установках БУ 6000/400 ЭК-БМЧ, ведущих работу на Уренгойском НГКМ. После этого, учитывая новизну данного оборудования, персонал буровых бригад и специалисты филиала «Уренгой бурение» были проинструктированы по методам применения автоматизированных дефектоскопов с закреплением практических навыков.
ВыводыОпыт совместной работы с буровыми компаниями показал, что применяемые в настоящее время методы контроля подавляющим большинством буровых компаний не позволяют определить фактическое техническое состояние талевых канатов и отслеживать быстро меняющееся его состояние в процессе эксплуатации. Как следствие невозможно объективно фиксировать результаты контроля, своевременно реагировать на критические изменения технического состояния талевого каната в процессе эксплуатации. Применение автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС-АВТО, как показала практика, эффективно решает задачу определения фактического технического состояния талевого каната. Мониторинг талевого каната, в полной мере, позволяет отслеживать степень его износа, своевременно выполнять перетяжку фактически изношенного отрезка каната по результатам инструментального контроля (а не расчетного времени наработки), обеспечив безопасность работ на высоком уровне при минимальных рисках. 1. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности – «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности». Ростехнадзор России, 2013. 2. РД 03-348-00. Методические указания по магнитной дефектоскопии стальных канатов. Основные положения. М.: Госгортехнадзор России, 2000. 1. Federal norms and rules in the field of industrial safety «Safety rules in oil and gas industry». Russian Rostekhnadzor, 2013. 2. RD 03-348-00. Methodical guidelines for magnetic inspection of steel ropes. The main provisions. M.: Russian Gosgortekhnadzor, 2000. Комментарии посетителей сайта |   Авторизация  Потехин О.П. заместитель коммерческого директора ООО «ИНТРОН ПЛЮС»  Шпаков И.И. руководитель группы экспертизы и разработки технологий неразрушающнго контроля ООО «ИНТРОН ПЛЮС» Ключевые слова: ООО «ИНТРОН ПЛЮС», буровая установка, автоматизированный дефектоскоп ИНТРОС-АВТО, талевый канат, метод неразрушающего контроля, магнитный дефектоскоп Keywords: LLC «INTRON PLUS», drilling rig, Automated flaw detector INTROS-AUTO, the hoist rope, the method of non-destructive testing, magnetic flaw detector Просмотров статьи: 2895  |
Сегодня эта задача решается персоналом буровых компаний в соответствии с п. 73 документа: Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» единственным способом (как и десятилетия назад) – осмотром каната с частотой, которая определяется характером и условиями проводимых работ [1]. Время проведения одного такого осмотра всей длины каната может составить 1,0 – 1,5 час. Данный метод контроля позволяет обнаружить видимые дефекты – такие, как обрывы наружных проволок с расхождением их концов, механические деформации проволок или прядей каната. Однако дефекты, расположенные внутри каната (обрывы внутренних проволок или металлического сердечника, износ и коррозия внутренних проволок каната), обнаружить невозможно. Таким образом, визуальный контроль не позволяет достоверно определить техническое состояние талевого каната в полном объеме. Как следствие – возникновение аварийных ситуаций из-за обрыва талевых канатов, падение талевых блоков, влекущее дополнительные затраты буровых компаний на устранение последствий аварийных ситуаций с потерей временных, материальных и прочих ресурсов. 
Такая работа была проведена специалистами лаборатории неразрушающего контроля (ЛНК) ООО «ИНТРОН ПЛЮС» осенью 2010 г. Были обследованы талевые канаты 53 буровых установок и подъемников для ремонта скважин с применением ручного магнитного дефектоскопа ИНТРОС (с магнитной головкой МГ 20-40) (рис.1). В результате диагностики были забракованы талевые канаты 13 буровых установок и подъемников, находившихся на момент обследования в работе, но не достигших регламентных сроков перетяжки каната. Как вывод, 25% находившихся в работе канатов, от общего числа проконтролированных, были признаны непригодными к дальнейшей эксплуатации. 
В разработке дефектоскопа был реализован магнитный вид неразрушающего контроля (НК) по ГОСТ 18353-79. Канат намагничивается вдоль оси, и измеряются поля рассеяния над поверхностью каната, вызванные дефектами.Применение автоматизированного дефектоскопа ИНТРОС-АВТО позволяет персоналу буровой установки проводить мониторинг (периодический неразрушающий контроль) технического состояния ходовой (тяговой) ветви талевого каната без участия специалиста неразрушающего контроля за минимально короткое время (не более 10 мин). Прибор в процессе контроля обнаруживает обрывы наружных и внутренних проволок, прядей, стального сердечника, определяет потерю сечения каната по металлу в %, возникающую вследствие уменьшения сечения стальных проволок при их поверхностном и внутреннем истирании (износе), коррозии, а также пластической деформации. Данные о дефектах, получаемые при мониторинге талевого каната, отображаются на дисплее блока управления и индикации (БУИ) при помощи индикаторов критичности обнаруженных дефектов (зеленый, желтый, красный). По окончании НК полученные данные обрабатываются автоматически, после чего на дисплей выводится информация с указанием местоположения и типа обнаруженных критических дефектов, об общем количестве обнаруженных дефектных участков и загорается либо желтый, либо красный индикатор, соответствующий наиболее опасному дефекту из всех обнаруженных. Цветовая индикация дефектоскопа о техническом состоянии канатов реализована в соответствии с ФНП «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности».
Дальнейшая обработка информации, поступающей от буровых мастеров филиала «Уренгой бурение» по вопросам эксплуатации дефектоскопов ИНТРОС-АВТО и интерпретация данных, получаемых в ходе мониторинга канатов, показывает, что персонал буровых установок успешно применяет новые технические средства НК канатов. Тем не менее для улучшения системности применения данного оборудования необходим регламент, который позволит персоналу буровых бригад упорядочить применение дефектоскопов ИНТРОС-АВТО, а службам предприятия получать и анализировать данные о работе канатов для оптимизации их эксплуатации. В рамках технического сопровождения поставленной ранее продукции специалисты отдела разработки и ЛНК ООО «ИНТРОН ПЛЮС» при организационно-технической поддержке филиала «Уренгой бурение» ООО «Газпром бурение» в декабре 2014 г. осуществили проверку технического состояния дефектоскопов и провели дополнительный инструктаж обслуживающего персонала буровых установок. Проверка применяемых филиалом «Уренгой бурение» дефектоскопов ИНТРОС-АВТО не выявила изменения их технического состояния или ухудшения характеристик, тем самым еще раз доказав жизнеспособность заложенных конструктивных решений и высокое качество исполнения. 
Возможно, полтора года назад шаги, предпринятые ООО «Газпром бурение» по внедрению ИНТРОС-АВТО, казались рискованными, однако за время эксплуатации на буровых установках, работающих в условиях Крайнего Севера, дефектоскопы зарекомендовали себя как эффективное и надежное средство инструментального неразрушающего контроля талевых канатов по обеспечению безопасности эксплуатации буровых установок и подтвердили соответствие заявленным характеристикам. Работа, проводимая ООО «Газпром бурение», показала буровому сообществу, что необходимо применять новые подходы, решения и современные технологии в обеспечении безопасной эксплуатации талевых канатов, купируя риски аварийности. Помимо ООО «Газпром бурение» опыт применения автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС-АВТО для мониторинга технического состояния талевых канатов получили специалисты Нижневартовского филиала ООО «Интегра-Бурение» и Когалымского филиала ООО «Буровая компания «Евразия». Компании провели опытную эксплуатацию (ОЭ) автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС-АВТО на буровых установках БУ 3000 ЭУК-1М в условиях бурения скважин.При выполнении работ по опытной эксплуатации дефектоскопов ежесменно проводился контроль технического состояния ходовой ветви талевого каната, который по условиям ОЭ отрабатывался от бездефектного (навешен новый канат) до браковочного состояния, согласно ФНП. Продолжительность работ составила 44 дня в ООО «Интегра-Бурение» и 30 дней в ООО «Буровая компания «Евразия». Наработка контролируемых дефектоскопами отрезков талевых канатов до браковки составила 2990 т*км и 1905 т*км, соответственно.Целью проводимых работ было получение и систематизация данных о техническом состоянии талевых канатов посредством применения персоналом буровых установок дефектоскопа ИНТРОС-АВТО. По данным, полученным в ходе работ, специалисты ООО «ИНТРОН ПЛЮС» подготовили подробные технические отчеты о работе талевых канатов, степени их износа и обнаруженных дефектах. Отчеты, с выводами о причинах преждевременного износа и рекомендациями, были переданы специалистам и руководству буровых компаний для изучения, анализа и принятия решений по дальнейшему применению дефектоскопов. Результаты, полученные при проведении мониторинга талевых канатов во время опытной эксплуатации автоматизированных дефектоскопов ИНТРОС-АВТО, и дальнейший их анализ показал, что вероятность преждевременного, «лавинообразного» разрушения талевых канатов весьма высока. Учитывая, что обе буровые установки эксплуатируются в одном и том же регионе (Самотлорское и Ватьеганское месторождения ХМАО), применяются однотипные по ГОСТ 16853-88 талевые канаты – диаметром 28 мм, на одинаковых по конструкции буровых установках, в схожих геологических условиях бурения, то полученная разница наработки талевых канатов, составившая 36%, определенно выходит за рамки погрешности от применяемых в расчетах коэффициентов наработки талевых канатов (табл.). 
Иначе говоря, данные, полученные в ходе опытно-промышленной эксплуатации ИНТРОС-АВТО, указывают на то, что буровые установки, на которых не применяют современные методы НК технического состояния талевых канатов, находятся в зоне риска возникновения инцидентов из-за обрыва канатов, а визуальный контроль, проводящийся персоналом буровых бригад, не эффективен, поскольку при его выполнении значительная часть дефектов не обнаруживается. 
Внимательное изучение отчетов с результатами проведенных работ с большой вероятностью позволит специалистам и руководству буровых компаний принять решение по оснащению буровых установок современным оборудованием объективного контроля технического состояния талевых канатов, тем самым минимизировать риски аварий.На рис. 8 представлены дефектограммы начального этапа мониторинга талевого каната (нового, без дефектов) БУ 3000 ЭУК-1М, НФ ООО «Интегра-Бурение». На рис. 9 представлены дефектограммы заключительной инспекции талевого каната (предкритическое состояние каната) БУ 3000 ЭУК-1М, НФ ООО «Интегра-Бурение». На отметке «115 м» обнаружено скопление в количестве 14 обрывов проволок каната на шаге свивки, в результате чего загорелся желтый индикатор дефектоскопа. Кроме этого, по окончании процесса контроля каната загорелся красный индикатор (280 м), сообщив об опасной («лавинообразной») динамике обнаруженных обрывов проволок. Поэтому была прекращена дальнейшая эксплуатация данного отрезка каната и проведена перетяжка каната на 190 м. На рис. 10 представлены дефектограммы талевого каната БУ 3000 ЭУК-1М, КФ ООО «БКЕ» от 19.03.2015 г. На этот момент наработка талевого каната составила 27 дней. На отметке «98 м» было обнаружено скопление в количестве 6 обрывов проволок каната на шаге свивки, что допустимо в процессе эксплуатации.Однако уже через три дня дефектоскоп ИНТРОС-АВТО зафиксировал превышение браковочных критериев допустимой эксплуатации каната (не должно быть более 18 обрывов проволок на шаге свивки). На рис. 11 представлены дефектограммы заключительной инспекции талевого каната (предаварийное состояние каната) БУ 3000 ЭУК-1М, КФ ООО «БКЕ» от 22.03.2015 г. На отметке «98 м» было обнаружено скопление в количестве 32 обрывов проволок каната на шаге свивки, в результате чего загорелся красный индикатор дефектоскопа. Кроме этого по окончании процесса контроля каната также загорелся красный индикатор (отметка «98 м»), сообщив о «лавинообразной» динамике обнаруженных обрывов проволок. После контроля была прекращена дальнейшая эксплуатация этого каната (проведена его перетяжка на 110 м).burneft.ru
