Это интересно
- ОКД
- ЗКС
- ИПО
- КНПВ
- Мондиоринг
- Большой ринг
- Французский ринг
- Аджилити
- Фризби
Опрос
Полезные ссылки
РКФ
Все о дрессировке собак
Стрижка собак в Коломне
Поиск по сайту
Читать онлайн "Когда не справляется сталь" автора Прорез Журнал - RuLit - Страница 1. Журнал сталь читать онлайн
Журнал "Сталь"
Журнал "Сталь"
Журнал «Сталь» - это ежемесячный научно-технический и производственный журнал по вопросам теории и практики черной металлургии.
"Сталь" - журнал с многолетней историей, издается с 1931 года. Объем - 100 стр. Учредитель журнала: Международный союз металлургов. Издатель журнала: ООО «Интермет Инжиниринг».
Подписка на журнал "Сталь" - это традиционный способ получать и читать профильные статьи: тематика публикаций охватывает подготовку железорудного сырья к переплаву, производство труб, стали, проката, метизов, вопросы конструирования, повышения надежности и долговечности металлургического оборудования, проблемы металловедения и термической обработки, новые материалы и процессы, вопросы экологии и ресурсосбережения, экономики и управления предприятиями.
Скачать журнал "Сталь", тем более бесплатно, вряд ли получится - журнал распространяется по подписке, и в легальном открытом доступе не предоставляется.
В условиях, когда научно-технические издания переживают не самые простые времена, распределение наиболее актуальной информации по однопрофильным изданиям поменялось.
К настоящему моменту, наиболее актуальная информация по всем вопросам черной металлургии может быть найдена в журнале "Черные металлы" (Издатель: Издательский дом "Руда и Металлы"). Выход журнала "Черные металлы" в лидеры в сфере научно-технической и производственной информации для черной металлургии не случаен. Издаваемый с 1961 года, журнал "Черные металлы" публикует статьи не только российских металлугов, но и зарубежных коллег, в первую очередь металлургов Германии, известных своими передовыми технологиями и многовековыми традициями получать качественную сталь. Журнал "Черные металлы" предоставляет самую полную и актуальную информацию о современных технологиях черной металлургии, развития предприятий отрасли.
Если вы заинтересованы в подписке, то всегда сможете получить ознакомительный номер, а при необходимости заказать отдельные статьи выпусков прошлых лет.
Подробно ознакомиться с журналом "Черные металлы" >>>
www.rudmet.ru
Читать Что это за сталь? - Журнал Прорез - Страница 1
Сергей Митин
ЧТО ЭТО ЗА СТАЛЬ?
Принимая в свое время активное участие в дискуссиях любителей ножей, я столкнулся с таким интересным явлением как «сталеснобизм», иначе говоря непреодолимое желание иметь нож из самой-пресамой современной, крутой, превозносимой специалистами — как действительными так и мнимыми, самозваными — сверхстали. Не особо считаясь с реальными ее преимуществами и недостатками, а чаще всего, не имея о них ни малейшего понятия. Ну, что же, снобизм это ведь одно из основных прав человека, точно так же, как и право допускать ошибки…
Признаюсь сразу в одной изрядной крамоле — я довольно-таки слабо ориентируюсь в марках российских сталей. Поэтому приведу тут табличку, в которой подан состав сталей, применяемых в производстве ножей на Западе, и постараюсь охарактеризовать их с практической точки зрения. Желающие могут, ориентируясь на таблицу, найти соответствующие по составу марки в российской классификации.
Расскажу коротенько и упрощенно о механических свойствах сталей, лишь столько, сколько нужно, чтобы лучше понять, чего можно ожидать от своего ножа. Я не собираюсь превращать статью в популярном журнале в учебник технологии металлов или сопротивления материалов, тем более, что никогда особенно не любил эти предметы. Механическая прочность — это способность противостоять механическим нагрузкам при наименьшем изменении формы. Из двух одинаковых образцов под воздействием одинаковой нагрузки более прочный деформируется (например, изогнется) в меньшей степени.
Твердость — это способность материала сопротивляться прониканию в него инородных тел. Есть несколько способов измерения твердости, в своих объяснениях я буду придерживаться популярной шкалы твердости по Рокуэллу. В материал с калиброванным усилием вдавливается стандартная алмазная пирамидка. По величине оттиска определяется глубина проникания и соответствующая ей твердость материала, измеряемая в условных единицах Рокуэлла, сокращенно HRC.
Упругость — это способность материала восстанавливать первоначальную форму после прекращения действия нагрузки. Свойство обратное пластичности, например, более упругая проволока, будучи согнутой и отпущенной, выпрямится ближе к своей первоначальной форме, более пластичная — сохранит деформацию в большей мере.
Износоустойчивость определяет насколько трудно от материала отрываются микрочастички под воздействием трения об иной материал, проще говоря — насколько успешно материал сопротивляется истиранию.
Что такое коррозионная устойчивость ясно из самого определения.
Вязкость — это способность металла противостоять импульсным (ударным) нагрузкам без нарушения кристаллической структуры, то есть без появления трещин и разломов. Свойство противоположное хрупкости. Вот практически и все свойства стали, на которых есть смысл останавливаться, разговаривая о ножах.
Сталью называется сплав железа с небольшой, не больше 2 % по определению, примесью углерода. Углерод придает стали твердость, само по себе железо в чистом виде — это довольно-таки мягкий материал даже по сравнению с некоторыми твердыми сплавами меди, например фосфористой бронзой. Более того, углерод придает стали способность принимать закалку, то есть изменять свои механические свойства в результате термической обработки. Сталь приобретает при этом твердость, упругость, механическую прочность, износоустойчивость. Одновременно она теряет ударную вязкость и становится более хрупкой. Сталь с большим содержанием углерода в результате термообработки становится более твердой и износоустойчивой. Нет, однако, прямой зависимости между содержанием углерода с одной стороны и прочностью и упругостью с другой. При определенном уровне сталь начинает терять эти свойства в результате повышения хрупкости. При увеличении содержания углерода сталь теряет также коррозионную устойчивость, даже при одном и том же его содержании сталь тем охотней ржавеет, чем больше твердость, до которой она закалена. При содержании углерода, большем чем 2 %, химическое соединение железа с углеродом — очень твердый карбид железа (цементит) — выделяется в виде таких крупных кристаллов, что материал теряет большую часть своих положительных механических свойств. Сталь попросту превращается в чугун. Исключение могут составлять спеченные (композиционные) материалы, получаемые нагреванием смеси размолотых в мелкий порошок составляющих до температуры спекания, а не плавления.
Вообще-то для хорошего ножевого клинка стали с содержанием 0,6–0,8 % углерода, закаленной до твердости около 55–57 HRCвполне хватило бы. Тут хочу подчеркнуть, что речь идет исключительно о ножах, то есть инструментах, предназначенных для резки сравнительно мягких материалов. Все иные инструменты, например, предназначенные для рубки (мечи, сабли, топоры, мачете и т. п.) — это совсем другая тема, которой мы здесь не касаемся. Нож это не уменьшенный меч, а меч это не огромный нож!
Практика подтверждает теорию: из пружинной стали можно сделать очень хороший клинок. И делают ведь! Сталь 5160 применяется в промышленности в основном для производства автомобильных рессор, например в Мерседесах. Практически всю свою молодость я пользовался ножами, кустарно изготовленными из рессор, правда не Мерседесов, а, скорее, тракторов, но это были очень даже приличные ножи. Сравнительно хорошо держали заточку, сравнительно легко было их точить, можно было даже поддеть что-нибудь или рубануть без особенных опасений, что клинок сломается или лезвие выкрошится. Были хороши во всем кроме одного — ржавели как… ох, не приходит мне в голову никакое более-менее цензурное сравнение. Конечно, можно защитить клинок, например, воронением (не режьте маринованные огурцы вороненым клинком, воронение не терпит контакта даже с очень слабыми кислотами!). Можно также, и даже нужно, заботиться о своем ноже, чистить и смазывать его своевременно. Только вот, никакое защитное покрытие не защитит само лезвие, и смазка с него сотрется сразу как только начнем резать что бы то ни было. Добавить сюда жару, высокую влажность воздуха, контакт с соленой водой или еще более соленым потом, — и ржавчина может полностью «сожрать» лезвие буквально в течение нескольких дней, не говоря уж о неделях. Скорее всего, именно поэтому сегодня можно найти не слишком много серийно изготавливаемых ножей с клинками из такой вот простой углеродистой стали. В моей коллекции их нашлось только два, и оба с клинками, защищенными более или менее удачным покрытием.
Подавляющее большинство серийно производимых ножей сегодня имеет клинки из нержавеющей стали. Остановлюсь специально на очень распространенном в западной литературе разделении сталей на углеродистые и нержавеющие (carbon steel or stainlss steel). Каждое деление чего бы то ни было на какие бы то ни было группы в самой своей основе очень условно. То, о котором идет речь, не исключение. Тем более, что в добавок в нем есть нечто довольно-таки нелогичное: нержавеющая сталь ведь тоже углеродистая, иначе не была бы сталью… Тем не менее, в дальнейшим буду придерживаться этих не совсем правильных определений, хотя бы для того, чтобы не пользоваться коряво звучащими терминами типа «не нержавеющая сталь» или «ржавеющая сталь».
Чтобы сделать сталь нержавеющей, в сплав надо добавить, как минимум, 12 % хрома. Тогда в результате окисления при контакте с содержащимся в воздухе кислородом на поверхности стали образуется тоненькая, но очень плотная пленочка его окислов, которая оберегает глубинные слои стали как защитное покрытие. Добавка хрома увеличивает твердость и износоустойчивость стали, одновременно уменьшая ее упругость и ударную вязкость. Высокое содержание хрома затрудняет ковку стали, кованые клинки из нержавеющей стали — очень большая редкость. Мастеров, умеющих ковать нержавеющую сталь, можно буквально пересчитать по пальцам.
online-knigi.com
Читать онлайн "Что это за сталь?" автора Прорез Журнал - RuLit
Сергей Митин
ЧТО ЭТО ЗА СТАЛЬ?
Принимая в свое время активное участие в дискуссиях любителей ножей, я столкнулся с таким интересным явлением как «сталеснобизм», иначе говоря непреодолимое желание иметь нож из самой-пресамой современной, крутой, превозносимой специалистами — как действительными так и мнимыми, самозваными — сверхстали. Не особо считаясь с реальными ее преимуществами и недостатками, а чаще всего, не имея о них ни малейшего понятия. Ну, что же, снобизм это ведь одно из основных прав человека, точно так же, как и право допускать ошибки…
Признаюсь сразу в одной изрядной крамоле — я довольно-таки слабо ориентируюсь в марках российских сталей. Поэтому приведу тут табличку, в которой подан состав сталей, применяемых в производстве ножей на Западе, и постараюсь охарактеризовать их с практической точки зрения. Желающие могут, ориентируясь на таблицу, найти соответствующие по составу марки в российской классификации.
Расскажу коротенько и упрощенно о механических свойствах сталей, лишь столько, сколько нужно, чтобы лучше понять, чего можно ожидать от своего ножа. Я не собираюсь превращать статью в популярном журнале в учебник технологии металлов или сопротивления материалов, тем более, что никогда особенно не любил эти предметы. Механическая прочность — это способность противостоять механическим нагрузкам при наименьшем изменении формы. Из двух одинаковых образцов под воздействием одинаковой нагрузки более прочный деформируется (например, изогнется) в меньшей степени.
Твердость — это способность материала сопротивляться прониканию в него инородных тел. Есть несколько способов измерения твердости, в своих объяснениях я буду придерживаться популярной шкалы твердости по Рокуэллу. В материал с калиброванным усилием вдавливается стандартная алмазная пирамидка. По величине оттиска определяется глубина проникания и соответствующая ей твердость материала, измеряемая в условных единицах Рокуэлла, сокращенно HRC.
Упругость — это способность материала восстанавливать первоначальную форму после прекращения действия нагрузки. Свойство обратное пластичности, например, более упругая проволока, будучи согнутой и отпущенной, выпрямится ближе к своей первоначальной форме, более пластичная — сохранит деформацию в большей мере.
Износоустойчивость определяет насколько трудно от материала отрываются микрочастички под воздействием трения об иной материал, проще говоря — насколько успешно материал сопротивляется истиранию.
Что такое коррозионная устойчивость ясно из самого определения.
Вязкость — это способность металла противостоять импульсным (ударным) нагрузкам без нарушения кристаллической структуры, то есть без появления трещин и разломов. Свойство противоположное хрупкости. Вот практически и все свойства стали, на которых есть смысл останавливаться, разговаривая о ножах.
Сталью называется сплав железа с небольшой, не больше 2 % по определению, примесью углерода. Углерод придает стали твердость, само по себе железо в чистом виде — это довольно-таки мягкий материал даже по сравнению с некоторыми твердыми сплавами меди, например фосфористой бронзой. Более того, углерод придает стали способность принимать закалку, то есть изменять свои механические свойства в результате термической обработки. Сталь приобретает при этом твердость, упругость, механическую прочность, износоустойчивость. Одновременно она теряет ударную вязкость и становится более хрупкой. Сталь с большим содержанием углерода в результате термообработки становится более твердой и износоустойчивой. Нет, однако, прямой зависимости между содержанием углерода с одной стороны и прочностью и упругостью с другой. При определенном уровне сталь начинает терять эти свойства в результате повышения хрупкости. При увеличении содержания углерода сталь теряет также коррозионную устойчивость, даже при одном и том же его содержании сталь тем охотней ржавеет, чем больше твердость, до которой она закалена. При содержании углерода, большем чем 2 %, химическое соединение железа с углеродом — очень твердый карбид железа (цементит) — выделяется в виде таких крупных кристаллов, что материал теряет большую часть своих положительных механических свойств. Сталь попросту превращается в чугун. Исключение могут составлять спеченные (композиционные) материалы, получаемые нагреванием смеси размолотых в мелкий порошок составляющих до температуры спекания, а не плавления.
Вообще-то для хорошего ножевого клинка стали с содержанием 0,6–0,8 % углерода, закаленной до твердости около 55–57 HRCвполне хватило бы. Тут хочу подчеркнуть, что речь идет исключительно о ножах, то есть инструментах, предназначенных для резки сравнительно мягких материалов. Все иные инструменты, например, предназначенные для рубки (мечи, сабли, топоры, мачете и т. п.) — это совсем другая тема, которой мы здесь не касаемся. Нож это не уменьшенный меч, а меч это не огромный нож!
Практика подтверждает теорию: из пружинной стали можно сделать очень хороший клинок. И делают ведь! Сталь 5160 применяется в промышленности в основном для производства автомобильных рессор, например в Мерседесах. Практически всю свою молодость я пользовался ножами, кустарно изготовленными из рессор, правда не Мерседесов, а, скорее, тракторов, но это были очень даже приличные ножи. Сравнительно хорошо держали заточку, сравнительно легко было их точить, можно было даже поддеть что-нибудь или рубануть без особенных опасений, что клинок сломается или лезвие выкрошится. Были хороши во всем кроме одного — ржавели как… ох, не приходит мне в голову никакое более-менее цензурное сравнение. Конечно, можно защитить клинок, например, воронением (не режьте маринованные огурцы вороненым клинком, воронение не терпит контакта даже с очень слабыми кислотами!). Можно также, и даже нужно, заботиться о своем ноже, чистить и смазывать его своевременно. Только вот, никакое защитное покрытие не защитит само лезвие, и смазка с него сотрется сразу как только начнем резать что бы то ни было. Добавить сюда жару, высокую влажность воздуха, контакт с соленой водой или еще более соленым потом, — и ржавчина может полностью «сожрать» лезвие буквально в течение нескольких дней, не говоря уж о неделях. Скорее всего, именно поэтому сегодня можно найти не слишком много серийно изготавливаемых ножей с клинками из такой вот простой углеродистой стали. В моей коллекции их нашлось только два, и оба с клинками, защищенными более или менее удачным покрытием.
Подавляющее большинство серийно производимых ножей сегодня имеет клинки из нержавеющей стали. Остановлюсь специально на очень распространенном в западной литературе разделении сталей на углеродистые и нержавеющие (carbon steel or stainlss steel). Каждое деление чего бы то ни было на какие бы то ни было группы в самой своей основе очень условно. То, о котором идет речь, не исключение. Тем более, что в добавок в нем есть нечто довольно-таки нелогичное: нержавеющая сталь ведь тоже углеродистая, иначе не была бы сталью… Тем не менее, в дальнейшим буду придерживаться этих не совсем правильных определений, хотя бы для того, чтобы не пользоваться коряво звучащими терминами типа «не нержавеющая сталь» или «ржавеющая сталь».
Чтобы сделать сталь нержавеющей, в сплав надо добавить, как минимум, 12 % хрома. Тогда в результате окисления при контакте с содержащимся в воздухе кислородом на поверхности стали образуется тоненькая, но очень плотная пленочка его окислов, которая оберегает глубинные слои стали как защитное покрытие. Добавка хрома увеличивает твердость и износоустойчивость стали, одновременно уменьшая ее упругость и ударную вязкость. Высокое содержание хрома затрудняет ковку стали, кованые клинки из нержавеющей стали — очень большая редкость. Мастеров, умеющих ковать нержавеющую сталь, можно буквально пересчитать по пальцам.
На одним хромом дело в большинстве случаев не ограничивается, современная нержавеющая (и не только) сталь как правило содержит так называемые легирующие присадки, которые должны улучшить ее свойства по сравнению с простой углеродистой, состоящей только из железа и углерода. Приведу очень упрощенную характеристику действия этих добавок, которая наверняка покажется наивной с точки зрения инженера-металлурга. Но ведь мы, в конце концов, не собираемся разрабатывать новые рецептуры стали. Кобальт в малой концентрации увеличивает твердость и позволяет «вернуть» часть ударной вязкости, утраченной в результате добавки хрома. Как видно из таблицы, он применяется в производстве ножей довольно-таки редко, скорее всего из-за высокой стоимости. Марганец раскисляет сталь в процессе плавления и препятствует появлению вредных окислов, «вклинивающихся» между кристаллами стали и снижающих ее механические свойства. Чуть большее его содержание может привести к бесконтрольному увеличению хрупкости стали. Медь редко добавляют в сталь целенаправленно. Ее присутствие может немножко увеличить коррозионную устойчивость, но может и значительно затруднить термическую обработку стали. Как правило, содержится ее в стали только такое количество, от которого не удалось избавиться в процессе выплавки. Добавка твердых металлов — вольфрама и молибдена — позволяет увеличить твердость, упругость и износоустойчивость стали, даже без особого уменьшения ее ударной вязкости. Но очень сильно затрудняет обработку стали резанием, что значительно увеличивает себестоимость продукции. Содержание около 1 % этих присадок помогает сохранить механические свойства стали при высоких температурах и делает ее самозакаливающейся. Это означает, что нагретая даже до температуры малинового каления сталь, охлаждаясь на воздухе натуральным образом, не отпускается и не теряет своей твердости, а значит и режущих свойств. Очень ценное свойство для производства высокоскоростных резцов и лопаток газовых турбин, но совершенно бесполезное при производстве ножей. Ну, разве что, кто-то собирается использовать нож в качестве кочерги и мешать им раскаленные угли в печи или костре… Никель увеличивает коррозионную устойчивость стали и ее твердость, уменьшает ударную вязкость и упругость, но очень сильно ограничивает ковкость стали. Ванадий в малых концентрациях увеличивает твердость и износоустойчивость. Обратная сторона медали — уменьшение ударной вязкости — к сожалению, проявляется и тут. Сера, фосфор, кремний — это хрестоматийно вредоносные примеси стали. Их содержание в стали не приносит абсолютно никакой пользы вопреки приводимым иногда в каталогах утверждениям изготовителей. Именно их отсутствие, лучше всего полное, свидетельствует о чистоте и высоком качестве стали. Почему тогда они все-таки присутствуют в некоторых сталях? Да просто потому, что в процессе ее выплавки и очистки не удалось от них избавиться! Во времена моей молодости изготовители попросту замалчивали их присутствие, но теперь времена изменились, и лазерный спектрограф можно найти в лаборатории металловедения любого технического ВУЗа. Поэтому, если скрыть их присутствие не возможно, значит надо придумать ему какое-то положительное объяснение — мол, что-то они там улучшают. Неискушенный пользователь и так этого не проверит…
www.rulit.me
Читать онлайн "Когда не справляется сталь" автора Прорез Журнал - RuLit
Дмитрий Самойлов
КОГДА НЕ СПРАВЛЯЕТСЯ СТАЛЬ
На протяжении нескольких тысяч лет для изготовления клинков применялся только металл. Люди прибегали к другим материалам исключительно в ритуальных целях либо если металл был им недоступен. В XX веке ситуация изменилась: во-первых, появились новые задачи, с которыми металлический клинок уже не справлялся, а во-вторых, было освоено производство принципиально новых материалов, сравнявшихся по ряду характеристик с металлом и даже превзошедших его. Одними из первых альтернативы металлу стали использовать хирурги и ученые. И тем и другим потребовалось лезвие более острое, чем могла обеспечить сталь.
При достаточно большом увеличении поперечного сечения клинка можно увидеть, что даже самая острая режущая кромка имеет скругленную форму. При прочих равных характеристиках, чем меньше будет радиус этого скругления, тем выше будет острота. Вместе с тем для каждого материала существует предельно малое значение этого радиуса, определяемое степенью организации молекул и силой межмолекулярных связей.
Для сталей предельная острота теоретически определяется их кристаллической структурой. На практике же основную роль в этом играет диаметр зерен карбидов, поскольку режущую кромку нецелесообразно делать более тонкой, чем одно зерно. В противном случае ее стойкость и режущие свойства будут существенно снижены. Диаметр зерна карбида стали марки S30V, например, составляет в среднем 4 микрона, у стали ATS-34— порядка 25 микрон, а у D2— около 50. Наиболее острые из существующих лезвий имеют режущую кромку с диаметром 0,6 микрона, что одновременно является практически минимальным диаметром зерна карбида в высокоуглеродистых сталях.
Одним из первых материалов, примененных для создания неметаллического скальпеля, стал обсидиан. Как часто бывает, новое — это хорошо забытое старое. Ножами из вулканического стекла пользовались еще жрецы майя и хирурги в Древнем Египте. Благодаря аморфной молекулярной структуре обсидиановое лезвие может достигать на порядок меньшей толщины, а следовательно, большей остроты, чем стальное. Современные обсидиановые скальпели, применяемые в пластической хирургии и офтальмологии, а также при подготовке препаратов для электронного микроскопа, имеют диаметр режущей кромки около 0,02 микрона.
Еще одним достоинством стеклянного клинка является его гораздо более гладкая поверхность. При наблюдении в микроскоп с одинаковым увеличением режущая кромка стеклянного клинка выглядит как прямая линия, в то время как у стального она напоминает пилу с неравномерно распределенными зубцами. В результате обсидиановый скальпель создает гораздо меньше трения, проходя сквозь ткани, что позволяет получить значительно более аккуратный разрез, чем при использовании стального.
Основными недостатками обсидианового клинка являются его хрупкость и недолговечность. Стеклянный клинок не выдерживает столкновения с твердыми объектами, и даже в мягких тканях может сделать не более сотни разрезов, прежде чем потеряет остроту.
До недавнего времени обсидиановые скальпели были рекордсменами остроты, однако последние достижения в области технологий плазменной полировки позволили наладить выпуск алмазных микроскальпелей с диаметром режущей кромки около 0,003 микрона (то есть приблизительно 30 атомов). Алмазные скальпели гораздо более долговечны, чем обсидиановые. Однако их широкому распространению препятствует, в первую очередь, высокая цена — тысяча долларов и более.
Острота современного алмазного скальпеля не является пределом. Особые технологии ионной литографии позволяют получить кремниевый микроскальпель с толщиной режущей кромки около 0,001 микрона.
Следующей предметной областью, потребовавшей искать альтернативу стали для изготовления клинка, стало оружие скрытого ношения. Серия угонов самолетов в начале 70-х привела к быстрому распространению досмотровых металлодетекторов. Вслед за аэропортами арочные и ручные детекторы появились на входах в государственные учреждения, банки, клубы и т. д. Это подтолкнуло ряд фирм-производителей ножей и отдельных мастеров на поиски подходящей замены для стали.
Принцип работы металлодетектора основан на эффекте индукционных вихревых токов. Активный датчик обнаружения генерирует электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи в проводящем объекте. Эти вихревые токи генерируют вторичное электромагнитное поле, которое обнаруживается и оценивается приемным датчиком. Чтобы оставаться для такого детектора незамеченным, материал не должен проводить электрический ток.
Первым кандидатом на замену стали волокнистые полимерные композиты. В основном использовался материал Zytel французской фирмы DuPont, часто применяемый в конструкции рукоятей ножей. Пионером в его использовании для изготовления клинков стал мастер Э. Дж. Рассел (A. G. Russel), наладивший в конце 1970-х выпуск ножа CIA Letter Opener (нож ЦРУ для вскрыва-ния конвертов). Из Zytel делали свои ножи Choate Machine and Tool, United Cutlery, Cold Steel и некоторые мастера-индивидуалы. Клинки из Zytel не могут резать — режущая кромка просто сминается. Именно поэтому большинство изделий из Zytel ориентированы исключительно на укол, классическим примером чего является модель Delta Dart фирмы Cold Steel.
Чемпионом по функциональным качествам среди пластиковых ножей по праву считается Stealth Hawk фирмы Busse Combat. На испытаниях этот нож забивали молотком в дверь автомобиля, в толстый деревянный брус и даже стенку стальной 200-литровой бочки. Затем нож сгибали под углом 20 °. Все эти тесты Stealth Hawk выдержал без ущерба для себя. В финале с помощью ножа перепилили 17 пеньковых канатов полудюймовой толщины. Высокие эксплуатационные свойства ножа по заявлениям фирмы-производителя объясняются особым пластиковым композитом МР45, примененным для его создания. Однако, на мой взгляд, значительную роль сыграла и геометрия клинка. Кончик Stealth Hawk имеет особую форму, близкую к пулевидной, что придает ему высокую прочность. Такая форма острия называется ВАТ (Busse Armored Tip — армированное острие Busse) и образуется тремя видами спусков — прямыми, линзовидными выпуклыми и линзовидными вогнутыми. Серрейтор на Stealth Hawk также разработан с учетом особенностей материала клинка. Зубья серрейтора сделаны очень крупными для прочности, а их профиль ориентирован на то, чтобы рвать, а не резать. Производство Stealth Hawk было прекращено во второй половине 1990-х, поскольку один из компонентов, использовавшихся для изготовления клинка, стал недоступен. Дело в том, что Агентство по защите окружающей среды (ЕРА) запретило производство этого пластика, так как оно сопровождалось канцерогенными выбросами в атмосферу.
В настоящее время Cold Steel предлагает новую серию ножей Nightshade из армированного стекловолокном пластика Grivory, который позиционируется как более прочная альтернатива Zytel. Однако, как показал ряд независимо проведенных тестов, клинки из Grivory выдерживают всего пару колющих ударов, прежде чем сломаются, а по режущей способности они не превосходят разовый пластиковый нож из общепита.
В начале 1990-х годов среди создателей неметаллических ножей стали популярны стеклотекстолит G-10 и композиты на базе углеволокна (carbon fiber). Кончики армирующих волокон, выходящие на режущую кромку, образуют своеобразный микросеррейтор, благодаря которому ножи из этих материалов могут худо-бедно резать. Из стеклотекстолита делали некоторые свои модели такие мастера, как Фред Перрин (Fred Perrin) и Лэйси Сзабо (Laci Szabo). В середине 1990-х фирма Shomer Тес выпускала нож Deep Cover из G-10, разработанный Эрнестом Эмерсоном (Ernest Emerson). В настоящее время подобные ножи производит только фирма Mission Knives (серия СТ, то есть Counter Terrorist — контртеррористические).
До недавнего времени лучшим ножом из материалов данной группы был давно снятый с производства Frequent Flyer фирмы Mad Dog Labs. Эта фирма выпускала ножи с клинком из стеклотекстолита собственной разработки, превосходящего по прочности и режущим свойствам G-10.
В настоящее время пальма первенства однозначно принадлежит продукции небольшой фирмы Granger Knives. Ножи серии GPR изготовлены из одноименного композита, марку и состав которого производитель держит в секрете. Твердость GPR составляет 47 по шкале «С» Роквелла (HRC), а по прочности он превосходит G-10 в 4 раза.
www.rulit.me
Читать Когда не справляется сталь - Журнал Прорез - Страница 1
Дмитрий Самойлов
КОГДА НЕ СПРАВЛЯЕТСЯ СТАЛЬ
На протяжении нескольких тысяч лет для изготовления клинков применялся только металл. Люди прибегали к другим материалам исключительно в ритуальных целях либо если металл был им недоступен. В XX веке ситуация изменилась: во-первых, появились новые задачи, с которыми металлический клинок уже не справлялся, а во-вторых, было освоено производство принципиально новых материалов, сравнявшихся по ряду характеристик с металлом и даже превзошедших его. Одними из первых альтернативы металлу стали использовать хирурги и ученые. И тем и другим потребовалось лезвие более острое, чем могла обеспечить сталь.
При достаточно большом увеличении поперечного сечения клинка можно увидеть, что даже самая острая режущая кромка имеет скругленную форму. При прочих равных характеристиках, чем меньше будет радиус этого скругления, тем выше будет острота. Вместе с тем для каждого материала существует предельно малое значение этого радиуса, определяемое степенью организации молекул и силой межмолекулярных связей.
Для сталей предельная острота теоретически определяется их кристаллической структурой. На практике же основную роль в этом играет диаметр зерен карбидов, поскольку режущую кромку нецелесообразно делать более тонкой, чем одно зерно. В противном случае ее стойкость и режущие свойства будут существенно снижены. Диаметр зерна карбида стали марки S30V, например, составляет в среднем 4 микрона, у стали ATS-34— порядка 25 микрон, а у D2— около 50. Наиболее острые из существующих лезвий имеют режущую кромку с диаметром 0,6 микрона, что одновременно является практически минимальным диаметром зерна карбида в высокоуглеродистых сталях.
Одним из первых материалов, примененных для создания неметаллического скальпеля, стал обсидиан. Как часто бывает, новое — это хорошо забытое старое. Ножами из вулканического стекла пользовались еще жрецы майя и хирурги в Древнем Египте. Благодаря аморфной молекулярной структуре обсидиановое лезвие может достигать на порядок меньшей толщины, а следовательно, большей остроты, чем стальное. Современные обсидиановые скальпели, применяемые в пластической хирургии и офтальмологии, а также при подготовке препаратов для электронного микроскопа, имеют диаметр режущей кромки около 0,02 микрона.
Еще одним достоинством стеклянного клинка является его гораздо более гладкая поверхность. При наблюдении в микроскоп с одинаковым увеличением режущая кромка стеклянного клинка выглядит как прямая линия, в то время как у стального она напоминает пилу с неравномерно распределенными зубцами. В результате обсидиановый скальпель создает гораздо меньше трения, проходя сквозь ткани, что позволяет получить значительно более аккуратный разрез, чем при использовании стального.
Основными недостатками обсидианового клинка являются его хрупкость и недолговечность. Стеклянный клинок не выдерживает столкновения с твердыми объектами, и даже в мягких тканях может сделать не более сотни разрезов, прежде чем потеряет остроту.
До недавнего времени обсидиановые скальпели были рекордсменами остроты, однако последние достижения в области технологий плазменной полировки позволили наладить выпуск алмазных микроскальпелей с диаметром режущей кромки около 0,003 микрона (то есть приблизительно 30 атомов). Алмазные скальпели гораздо более долговечны, чем обсидиановые. Однако их широкому распространению препятствует, в первую очередь, высокая цена — тысяча долларов и более.
Острота современного алмазного скальпеля не является пределом. Особые технологии ионной литографии позволяют получить кремниевый микроскальпель с толщиной режущей кромки около 0,001 микрона.
Следующей предметной областью, потребовавшей искать альтернативу стали для изготовления клинка, стало оружие скрытого ношения. Серия угонов самолетов в начале 70-х привела к быстрому распространению досмотровых металлодетекторов. Вслед за аэропортами арочные и ручные детекторы появились на входах в государственные учреждения, банки, клубы и т. д. Это подтолкнуло ряд фирм-производителей ножей и отдельных мастеров на поиски подходящей замены для стали.
Принцип работы металлодетектора основан на эффекте индукционных вихревых токов. Активный датчик обнаружения генерирует электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи в проводящем объекте. Эти вихревые токи генерируют вторичное электромагнитное поле, которое обнаруживается и оценивается приемным датчиком. Чтобы оставаться для такого детектора незамеченным, материал не должен проводить электрический ток.
Первым кандидатом на замену стали волокнистые полимерные композиты. В основном использовался материал Zytel французской фирмы DuPont, часто применяемый в конструкции рукоятей ножей. Пионером в его использовании для изготовления клинков стал мастер Э. Дж. Рассел (A. G. Russel), наладивший в конце 1970-х выпуск ножа CIA Letter Opener (нож ЦРУ для вскрыва-ния конвертов). Из Zytel делали свои ножи Choate Machine and Tool, United Cutlery, Cold Steel и некоторые мастера-индивидуалы. Клинки из Zytel не могут резать — режущая кромка просто сминается. Именно поэтому большинство изделий из Zytel ориентированы исключительно на укол, классическим примером чего является модель Delta Dart фирмы Cold Steel.
Чемпионом по функциональным качествам среди пластиковых ножей по праву считается Stealth Hawk фирмы Busse Combat. На испытаниях этот нож забивали молотком в дверь автомобиля, в толстый деревянный брус и даже стенку стальной 200-литровой бочки. Затем нож сгибали под углом 20 °. Все эти тесты Stealth Hawk выдержал без ущерба для себя. В финале с помощью ножа перепилили 17 пеньковых канатов полудюймовой толщины. Высокие эксплуатационные свойства ножа по заявлениям фирмы-производителя объясняются особым пластиковым композитом МР45, примененным для его создания. Однако, на мой взгляд, значительную роль сыграла и геометрия клинка. Кончик Stealth Hawk имеет особую форму, близкую к пулевидной, что придает ему высокую прочность. Такая форма острия называется ВАТ (Busse Armored Tip — армированное острие Busse) и образуется тремя видами спусков — прямыми, линзовидными выпуклыми и линзовидными вогнутыми. Серрейтор на Stealth Hawk также разработан с учетом особенностей материала клинка. Зубья серрейтора сделаны очень крупными для прочности, а их профиль ориентирован на то, чтобы рвать, а не резать. Производство Stealth Hawk было прекращено во второй половине 1990-х, поскольку один из компонентов, использовавшихся для изготовления клинка, стал недоступен. Дело в том, что Агентство по защите окружающей среды (ЕРА) запретило производство этого пластика, так как оно сопровождалось канцерогенными выбросами в атмосферу.
В настоящее время Cold Steel предлагает новую серию ножей Nightshade из армированного стекловолокном пластика Grivory, который позиционируется как более прочная альтернатива Zytel. Однако, как показал ряд независимо проведенных тестов, клинки из Grivory выдерживают всего пару колющих ударов, прежде чем сломаются, а по режущей способности они не превосходят разовый пластиковый нож из общепита.
В начале 1990-х годов среди создателей неметаллических ножей стали популярны стеклотекстолит G-10 и композиты на базе углеволокна (carbon fiber). Кончики армирующих волокон, выходящие на режущую кромку, образуют своеобразный микросеррейтор, благодаря которому ножи из этих материалов могут худо-бедно резать. Из стеклотекстолита делали некоторые свои модели такие мастера, как Фред Перрин (Fred Perrin) и Лэйси Сзабо (Laci Szabo). В середине 1990-х фирма Shomer Тес выпускала нож Deep Cover из G-10, разработанный Эрнестом Эмерсоном (Ernest Emerson). В настоящее время подобные ножи производит только фирма Mission Knives (серия СТ, то есть Counter Terrorist — контртеррористические).
До недавнего времени лучшим ножом из материалов данной группы был давно снятый с производства Frequent Flyer фирмы Mad Dog Labs. Эта фирма выпускала ножи с клинком из стеклотекстолита собственной разработки, превосходящего по прочности и режущим свойствам G-10.
online-knigi.com
Читать онлайн "Когда не справляется сталь" автора Прорез Журнал - RuLit
Дмитрий Самойлов
КОГДА НЕ СПРАВЛЯЕТСЯ СТАЛЬ
На протяжении нескольких тысяч лет для изготовления клинков применялся только металл. Люди прибегали к другим материалам исключительно в ритуальных целях либо если металл был им недоступен. В XX веке ситуация изменилась: во-первых, появились новые задачи, с которыми металлический клинок уже не справлялся, а во-вторых, было освоено производство принципиально новых материалов, сравнявшихся по ряду характеристик с металлом и даже превзошедших его. Одними из первых альтернативы металлу стали использовать хирурги и ученые. И тем и другим потребовалось лезвие более острое, чем могла обеспечить сталь.
При достаточно большом увеличении поперечного сечения клинка можно увидеть, что даже самая острая режущая кромка имеет скругленную форму. При прочих равных характеристиках, чем меньше будет радиус этого скругления, тем выше будет острота. Вместе с тем для каждого материала существует предельно малое значение этого радиуса, определяемое степенью организации молекул и силой межмолекулярных связей.
Для сталей предельная острота теоретически определяется их кристаллической структурой. На практике же основную роль в этом играет диаметр зерен карбидов, поскольку режущую кромку нецелесообразно делать более тонкой, чем одно зерно. В противном случае ее стойкость и режущие свойства будут существенно снижены. Диаметр зерна карбида стали марки S30V, например, составляет в среднем 4 микрона, у стали ATS-34— порядка 25 микрон, а у D2— около 50. Наиболее острые из существующих лезвий имеют режущую кромку с диаметром 0,6 микрона, что одновременно является практически минимальным диаметром зерна карбида в высокоуглеродистых сталях.
Одним из первых материалов, примененных для создания неметаллического скальпеля, стал обсидиан. Как часто бывает, новое — это хорошо забытое старое. Ножами из вулканического стекла пользовались еще жрецы майя и хирурги в Древнем Египте. Благодаря аморфной молекулярной структуре обсидиановое лезвие может достигать на порядок меньшей толщины, а следовательно, большей остроты, чем стальное. Современные обсидиановые скальпели, применяемые в пластической хирургии и офтальмологии, а также при подготовке препаратов для электронного микроскопа, имеют диаметр режущей кромки около 0,02 микрона.
Еще одним достоинством стеклянного клинка является его гораздо более гладкая поверхность. При наблюдении в микроскоп с одинаковым увеличением режущая кромка стеклянного клинка выглядит как прямая линия, в то время как у стального она напоминает пилу с неравномерно распределенными зубцами. В результате обсидиановый скальпель создает гораздо меньше трения, проходя сквозь ткани, что позволяет получить значительно более аккуратный разрез, чем при использовании стального.
Основными недостатками обсидианового клинка являются его хрупкость и недолговечность. Стеклянный клинок не выдерживает столкновения с твердыми объектами, и даже в мягких тканях может сделать не более сотни разрезов, прежде чем потеряет остроту.
До недавнего времени обсидиановые скальпели были рекордсменами остроты, однако последние достижения в области технологий плазменной полировки позволили наладить выпуск алмазных микроскальпелей с диаметром режущей кромки около 0,003 микрона (то есть приблизительно 30 атомов). Алмазные скальпели гораздо более долговечны, чем обсидиановые. Однако их широкому распространению препятствует, в первую очередь, высокая цена — тысяча долларов и более.
Острота современного алмазного скальпеля не является пределом. Особые технологии ионной литографии позволяют получить кремниевый микроскальпель с толщиной режущей кромки около 0,001 микрона.
Следующей предметной областью, потребовавшей искать альтернативу стали для изготовления клинка, стало оружие скрытого ношения. Серия угонов самолетов в начале 70-х привела к быстрому распространению досмотровых металлодетекторов. Вслед за аэропортами арочные и ручные детекторы появились на входах в государственные учреждения, банки, клубы и т. д. Это подтолкнуло ряд фирм-производителей ножей и отдельных мастеров на поиски подходящей замены для стали.
Принцип работы металлодетектора основан на эффекте индукционных вихревых токов. Активный датчик обнаружения генерирует электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи в проводящем объекте. Эти вихревые токи генерируют вторичное электромагнитное поле, которое обнаруживается и оценивается приемным датчиком. Чтобы оставаться для такого детектора незамеченным, материал не должен проводить электрический ток.
Первым кандидатом на замену стали волокнистые полимерные композиты. В основном использовался материал Zytel французской фирмы DuPont, часто применяемый в конструкции рукоятей ножей. Пионером в его использовании для изготовления клинков стал мастер Э. Дж. Рассел (A. G. Russel), наладивший в конце 1970-х выпуск ножа CIA Letter Opener (нож ЦРУ для вскрыва-ния конвертов). Из Zytel делали свои ножи Choate Machine and Tool, United Cutlery, Cold Steel и некоторые мастера-индивидуалы. Клинки из Zytel не могут резать — режущая кромка просто сминается. Именно поэтому большинство изделий из Zytel ориентированы исключительно на укол, классическим примером чего является модель Delta Dart фирмы Cold Steel.
www.rulit.me
Читать онлайн "Современная дамасская сталь" автора Прорез Журнал - RuLit
Александр Марьянко
СОВРЕМЕННАЯ ДАМАССКАЯ СТАЛЬ
Ни один материал в истории, может только за исключением булата, не был окутан таким флером романтики и мифов, как дамасская сталь. Оружие из него ковали полулегендарные народы, им повергались тираны, драконы и мифические чудовища. Клинки из него рубили доспехи, вековые дубы и даже камни. Что тут правда, а что преувеличение? Попытаемся найти ответ на этот вопрос.
Немного истории
Дамасская сталь появилась в начале железного века. Стоит указать, что никакой исключительности в распространении дамасской стали не отмечено. Было замечено, что путем сварки и складывания науглероженных слоев железа можно получить сталь, которая воспринимает закалку и служит сырьем для изготовления великолепных инструментов и оружия.
Почти все мировые культуры использовали дамасскую сталь. Технологией ее изготовления владели кельтские и саксонские племена. Мечи викингов демонстрируют сложную структуру узора. Одна из высших форм такой стали производилась в Японии. Японцы в ходе процесса именуемого tamahagane производили мечи исключительной красоты и качества. Дамасские клинки из Средней Азии общеизвестны, они производились и на Балканах, и на Кавказе. Их делали во Франции, России и Турции. В Германии во время Второй Мировой войны большое количество клинков из Дамаска было произведено для нужд военных. Этой технологией владели и продолжают владеть мастера Малазийского архипелага "эмпу": крисы с особым слоистым рисунком клинка до сих пор производятся по древним технологиям. В Средней Азии изготовление ножей из Дамаска не прерывалось даже в годы Советской Власти. Но, тем не менее, возвращение моды на нее произошло только в 70-х годах. Bill Могап представил первый нож из Дамаска миру коллекционеров на шоу Ассоциации Ножовщиков (Knifemakers Guild show) в 1973 г. Другие тоже работали с этим "новым" материалом - Robbin Hudson, Jim Wallace и Robert Griffith. В это же время Daryl Meier, возглавлявший исследовательскую команду "Damascus research team", начал длительное изучение загадок этого процесса. В России с этим материалом работали такие мастера, как В.И. Басов и Л.Б.Архангельский. Расхожее мнение гласит, что древние клинки обладали великолепными и непревзойденными свойствами, до которых никогда не могло подняться ни средневековое, ни, тем более, современное холодное оружие. Секреты его производства утрачены в связи с утерей мастерства, захлестнувшим мир валом недорогого ширпотреба и исчезновением древней военно-аристократической культуры. На самом деле современные технологии способны обеспечить человечество такими материалами, какие и не снились мастерам древности. Причем это никоим образом не умаляет их таланта и мастерства: даже из современных качественных материалов, имея на вооружении мощь современной науки и сложное технологическое оборудование, произвести хороший клинок весьма не просто, а что уж говорить о наших предках, которые на посредственном сырье, обладая минимальными инструментами, производили впечатляющее по качеству оружие исключительно благодаря своему уму, интуиции и смекалке.
Наметившийся в конце XX века ренессанс в изготовлении Дамаска вызвал к жизни и огромное количество спекуляций на этой ниве. Как ни странно это звучит, по настоящему качественный рабочий Дамаск, в отличие от декоративного, производят единицы. Главной причиной этого видится малая информированность и коммерческая раскрученность данного направления: спрос рождает предложение, и на рынке появляется все больше и больше изделий из материала, отнести который к дамаску можно только по внешнему виду. Недостаток информации обусловил ряд заблуждений, господствующих в массовом сознании. В качестве главной характеристики дамасской стали, определяющей ее достоинства, обычно называют чередование слоев с высоким содержанием углерода, придающим клинку остроту, и низким, придающим ему прочность. На самом деле, в ходе кузнечной сварки слоев стали с разным содержанием углерода, имеет место его диффузия (т.е. перемещение из областей с высоким содержанием в область с низким). Это ухудшает режущие свойства высокоуглеродистых составляющих пакета за счет обеднения по углероду, а по некоторым данным (С.А. Федосов "Механические свойства сварочной дамасской стали современной выделки"; Ргос. of Int.Conf. "Techno-logy 99", STU Bratislava, 8-9 Sept.1999, v.l, pp.50-52) из-за обилия сварочных швов даже могут снижаться и прочностные свойства клинка. Кроме того, выгорание углерода при многократной кузнечной сварке может уменьшать его содержание на 0.3 -0.4%. Дабы компенсировать такие значительные потери, многие мастера идут на более жесткие режимы закалки. Другой способ - брать для пакетов только такие составляющие, каждая из которых сама по себе способна обеспечить хорошие режущие и прочностные свойства клинку. Энтузиасты дамасской стали указывают на то что в итоге кузнечной сварки образуется качественно иная структуру металла, состоящая из переплетенных железных и стальных слоев или волокон. Выбор оптимального соотношение железа и стали или сталей разных марок, температурного режима, а также характер сочетания слоев в полученном композите могут обеспечить такое сочетание прочности клинка и стойкости режущей кромки, которое практически недостижимо на обычных сталях. Однако, одновременно, они признают и тот факт, что создание такого композита требует от изготовителя величайшего мастерства и многолетнего опыта. Популярное заблуждение гласит, что для пакета древние мастера брали очень дорогие и секретные марки стали, которые и образовывали редкие по красоте узоры. Но известны клинки уже XIX века из Германии и Франции, на которых легко читаются даже внедренные в узор буквы и цифры. Современным мастерам, владеющих технологией кузнечной сварки, создать подобные узоры тоже не представляет особых затруднений. Красота дамасских сталей в своей основе имеет различие цветов слоев с разным составом. Для ярких линий у стали должен быть высокий уровень хрома или никеля. Для темных линий могут применяться простые углеродистые или даже низкоуглеродистые стали. Если они особенно тонкие, то можно добавить серые тона путем варьирования состава высокоуглеродистых сталей в пакете. Самой распространенной и простой является сварка сложенных стопкой пластин, образующих пакет. Пакет нагревают в горне и посыпают тем или иным флюсом, который сплавляется с образовавшейся на поверхности пластин окалиной и очищает от нее свариваемые поверхности. Растворяя окалину, флюс одновременно образует жидкий шлак, предохраняющий поверхность металла от дальнейшего окисления. Покрытый жидким шлаком пакет разогревают до белого каления и проковывают. Сначала выжимают жидкий шлак, а затем сильными ударами производят собственно сварку. После первой сварки пакета его расковывают на полосу и разрубают на несколько частей, которые снова складывают стопкой и производят вторую сварку. Эти действия повторяют до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев железа и стали в изделии. Больше всего ошибок с именно определением количества операций при создании пакета: количество сварок соотносится к количеству слоев не прямо пропорционально, а в геометрической прогрессии. Например, начав со сваренной из 4 слоев заготовки, первое сворачивание и сварка даст 8 слоев, вторая -16, третья - 32, 4 - 64, пятая - 128, шестая - 256, а седьмая - 512. С другой стороны, есть объективные физические законы, которые не дают создавать пакеты с количеством слоев более 40- 50 тысяч. Howard Clark произвел ряд экспериментов и выяснил, что при многократном сворачивании углерод имеет тенденцию к выравниванию своей концентрации по всему объему пакета вследствие диффузии, в конечном итоге формируя квазигомогенную заготовку. Господствует мнение, что качество дамасской стали прямо пропорционально количеству слоев (и, соответственно, числу сворачиваний и сварок). Это справедливо для популярного в XIX веке и ранее процесса рафинирования стали, который имел целью получение однородной структуры, но при изготовлении Дамаска из современных, достаточно качественных исходных материалов, это подчас просто потеря времени и сил. Да и с увеличением количества слоев возрастает риск появления брака. Иногда для изготовления качественного прочного пакета достаточно всего нескольких операций по складыванию и сварке. Таким образом, даже диффузия углерода становится на службу мастеру, помогая избежать наличия крупных низкоуглеродистых областей на режущих кромках. Оптимальным для дальнейшего развития узора считаются пакеты с 300 ~ 500 слоями. Взяв пакет с количеством слоев, близким к 1000 вы рискуете получить чересчур тонкий узор; а взяв пакет с количеством слоев менее 300 наоборот - слишком толстый и широкий. Конечно, из этого правила есть и исключения, но в конечном итоге все зависит от квалификации кузнеца. Когда пакет сформирован, можно создать несколько основных типов узоров.
www.rulit.me
