Автоматические паро-воздушные дефростеры. Журнал дефростации рыбы

Правильная дефростация

Воздушно-капельная дефростация

Так называется технология разморозки продукции в специальных камерах при помощи подогретого равномерно циркулирующего потока воздуха.

Современные воздушно-капельные дефростеры позволяют выбрать скорость циркуляции воздуха в камере в зависимости от того, какой продукт необходимо разморозить.

Некоторые дефростеры данного типа позволяют контролировать температуру размораживаемого продукта за счет установленных в камере датчиков. По мнению специалистов, оптимальным является наличие в дефростере трех датчиков: первый – в центре камеры, близко к продукту, второй – в центре продукта для контроля окончательной фазы дефростации, третий – на потоке возвратного воздуха к кондиционеру. Также в камере, как правило, размещается датчик влажности.

Большинство современных дефростеров оснащены микропроцессором, на который передаются данные из камеры. Таким образом, в любой момент можно посмотреть, на какой стадии разморозки находится продукт, проверив температуру на каждом датчике.

В целях экономии владельцы некоторых предприятий устанавливают в своих цехах дешевые воздушно-капельные дефростеры, в которых нет датчиков контроля влажности и температуры внутри продукта. Однако в результате использования подобных установок на выходе можно получить сырье либо «перегретое», либо недостаточно размороженное. А использование такого сырья отрицательно влияет на сроки хранения и визуальные качества конечного продукта.

Чтобы правильно выбрать воздушно-капельный дефростер, нужны следующие исходные данные:

– вид сырья и его упаковки;

– начальная температура сырья;

– конечная температура сырья;

– производительность.

Воздушно-капельные дефростеры достаточно экономичны в плане потребления электроэнергии. В случае если начальная температура замороженных рыбных блоков составляет от –18 до –20 °C, а разморозить их необходимо до –2/0 °C, процесс дефростации займет примерно 8 часов, и затраты по электроэнергии составят в среднем около 80 кВт · ч.

Если же производителю требуется, чтобы температура размороженного сырья была от +1 до +2 °C, то продолжительность дефростации увеличивается до 11–12 часов.

Для того чтобы процесс дефростации проходил равномерно, важно правильно расставить тележки в камере, при этом их количество должно соответствовать рекомендациям поставщика оборудования.

Неоспоримым достоинством воздушно-капельной дефростации является снижение при использовании данного метода бактериального роста в камере. Современные камеры можно легко мыть и дезинфицировать – как используя функцию автоматической мойки, которая предусмотрена у некоторых моделей дефростеров, так и с помощью специальных приборов, используемых предприятием для этих целей.

Кроме того, потери в весе сырья при воздушно-капельной дефростации по сравнению с методом разморозки при комнатной температуре или в воде минимальны, особенно если температура рыбы на выходе не выше 0 °C. Однако и в случаях, когда необходимо получить сырье температурой выше 0 °C, потери в весе можно минимизировать, используя настройки программного обеспечения.

Но главное – воздушно-капельная дефростация обеспечивает практически 100%-ное сохранение качества блочной и индивидуально замороженной рыбы и морепродуктов.

Некоторые поставщики воздушно-капельных дефростеров предлагают варианты как для малых предприятий, так и для крупных. В первом случае загрузка и выгрузка сырья происходит вручную, во втором замороженные рыбные блоки могут загружаться и выгружаться на транспортер автоматически, а тележки, на которых размораживается продукт, могут после завершения процесса дефростации автоматически отправляться на моечную машину.

Кроме того, воздушно-капельные дефростеры могут быть выполнены в виде модульной конструкции, что позволит переработчику при необходимости уменьшать или увеличивать производительность.

Дефростация в пузырьковой камере

Данный способ разморозки рыбных блоков уже используется на некоторых российских предприятиях и показывает хороший результат по качеству конечного продукта. При пузырьковой дефростации после загрузки сырья в камеру в ней создается поток воздуха, и за счет того, что рыба больше контактирует с пузырьками воздуха, чем с водой, происходит бережный процесс разморозки.

Однако у данного способа дефростации есть существенный недостаток – большие затраты воды. Как правило, этот метод используется в комбинации с микроволновой дефростацией.

Микроволновая дефростация

Дефростация в микроволновых установках является самым быстрым способом доведения сырья до необходимой температуры.

Однако у микроволновых дефростеров есть ряд существенных недостатков. Как правило, они работают на частоте 915 МГц, а такое микроволновое излучение считается не вполне безопасным для окружающих.

Также при выборе данного способа размораживания следует помнить о том, что перед началом процесса необходимо правильно задать такие параметры, как время и мощность – энергия, передаваемая на продукт, должна быть им полностью поглощена, а избыточная передача тепла может разрушить микроволновой дефростатор.

Радиочастотное размораживание

Процесс радиочастотной дефростации предполагает, что продукт по конвейерной ленте проходит между двумя электродами. Как правило, модуль с радиочастотным дефростером состоит из транспортера, электродов и системы охлаждения. Рыбный блок является диэлектриком, а два электрода представляют собой пластины-конденсаторы, соединенные с генератором радиочастот, которые воздействуют на продукт с частотой 27,12 МГц. Эта частота безопасна для окружающих. При подаче напряжения на электроды молекулы воды, которые содержатся в продукте, начинают притягиваться либо отталкиваться, они вибрируют и перемещаются. В ходе такого межмолекулярного трения генерируется тепло. Важно, что при этом происходит нагрев сразу всего продукта равномерно.

При радиочастотной дефростации сокращается бактериальный рост, так как процесс происходит довольно быстро; минимизируются потери в весе сырья. В среднем процесс от момента поступления сырья до его выхода занимает 12–15 минут.

В отличие от других способов дефростации, при радиочастотном не нужно загружать определенные партии в камеру: можно соединить дефростер с конвейером и образовать цепочку оборудования.

Однако следует помнить, что при использовании радиочастотной дефростации температура сырья на выходе будет не выше 0 °C.

При радиочастотном способе нагрева энергия не передается на продукт, а делается ему доступной, поэтому нет риска, что оборудование испортится при слишком долгом контакте с размораживаемым сырьем.

Важно отметить, что радиочастотная дефростация является процессом контролируемым: регулировка температуры в продукте осуществляется за счет регулирования скорости подачи к нему энергии и скорости движения конвейера.

Расход электричества при радиочастотной дефростации примерно тот же, что и при использовании воздушно-капельного способа.

Хотя данные дефростеры стоят несколько дороже, чем, например, воздушно-капельные, в результате они позволяют существенно сэкономить время и площади.

sfera.fm

Секреты разморозки от Cabinplant

- По какому пути пошла компания Cabinplant, совершенствуя процесс разморозки сырья?

- Производством дефростационных систем для рыбной промышленности датский завод Cabinplant занимается с начала 70-х годов прошлого века. В те времена на рынке доминировали установки, основанные на размораживании продукта водой. Это относительно дешевые и легкие в использовании системы, которые в ряде случаев находят применение и в наше время. Однако вместе с рядом преимуществ они имеют ряд серьезных недостатков. Это, прежде всего, вымывание из тканевого сока рыбы азотистых веществ вместе с белками, экстрактивными веществами и витаминами группы В, что значительно ухудшает качество поверхностного слоя рыбы. Размораживание водной средой сопровождается существенной потерей массы продукта – до 12% веса. К недостаткам этого метода относится и то, что в процессе производства накапливается значительное количество загрязненной воды. Это автоматически ставит вопрос о дорогостоящей очистке. Таким образом, в середине 80-х годов в рыбной отрасли объективно возникла потребность в новых технологиях размораживания, улучшающих как количественные, так и качественные показатели традиционных методов дефростации. Именно в это время инженеры-конструкторы завода Cabinplant совместно с рядом научно-исследовательских институтов Дании разработали новую технологию дефростации рыбы при помощи подогретого циркулирующего потока воздуха. Научные исследования и практические опыты сразу дали положительные результаты.

Так появился метод, который стал называться «воздушно-капельным» и обеспечил практически стопроцентное сохранение качества блочной и индивидуально (IQF) замороженной рыбы и морепродуктов. В 1988 году Cabinplant изготовил первый дефростер воздушно-капельного типа и установил его на предприятии Fletcher Fishing в Новой Зеландии. С тех пор дефростационные системы Cabinplant завоевали мировой рынок и не имеют конкуренции по качеству размороженных продуктов и скорости дефростационного цикла.

Конструкция дефростационной установки Cabinplant состоит из нескольких модулей. Каждый модуль вмещает две тележки специальной конструкции с десятью полками, на которых размещается замороженная рыба в блоках. На одну тележку можно загрузить не менее 700 кг рыбного сырья. Количество модулей может быть от одного до восьми, то есть от 2-х до 16 тележек или от 1,4 до 11,2 тонн замороженных рыбных блоков. Время дефростационного цикла составляет от 2 до 6 часов, в зависимости от высоты блока и требуемой температуры в конце цикла. В конце цикла размораживания температура внутри продукта может быть от 0 до -3 градусов Цельсия, а у поверхности – от +5 до +15 градусов, в зависимости от выбранной компьютерной программы размораживания. При таком температурном режиме рыба внутри сохраняет цельную форму, что упрощает дальнейший процесс ее переработки, особенно филетирования и нарезки. В дефростационной установке использованы несколько инновационных решений. Прежде всего, это относится к особой системе распределения воздушных потоков внутри камеры. На начальной стадии разработки новой воздушно-капельной технологии датские инженеры провели тестирование стандартных дефростационных камер для мясной продукции, обычно изготавливаемых в контейнерном варианте. Особенностью этих камер являет то, что потоки воздуха прогоняются вдоль всей длины контейнера, то есть продольно. Это вполне оправдано, если размораживаемым продуктом являются мясные туши или полутуши, подвешенные к потолку, между которыми имеется значительное расстояние для прохождения воздуха. Обычно такой продукт после размораживания проходит первичную переработку, которая заканчивается термообработкой.

Тестирование таких мясных дефростеров на рыбных блоках в тележках выявило целый ряд их существенных недостатков. Дело в том, что расстояние между замороженными рыбными блоками, размещенными на полках тележек, очень маленькое. Подогретый воздушный поток, двигаясь продольно, отдает большую часть тепла впереди стоящим тележкам с продуктом. По этой причине до последних тележек тепло доходит в меньшем количестве, и продукт, расположенный на них, всегда будет иметь разницу в температуре. Чем больше рядов на тележках, тем больше будет эта разница, особенно это касается нижних рядов. При этом рыба на первых (по ходу потока теплого воздуха) тележках сильнее нагревается и подсыхает. Временные показатели дефростационного цикла также не устроили датских инженеров-конструкторов.

- Но оптимальное решение все же было найдено?

- В результате была разработана модель воздушно-капельной дефростационной камеры для замороженных блоков, имеющая не прямоугольную, а трапециевидную форму, что очень важно для правильного распределения воздушных потоков вдоль полок с сырьем.

Сам принцип дефростации заключается в следующем. Тележки с расположенными на полках замороженными блоками закатываются в камеру. Роликовые двери с электроприводом опускаются, и выбирается программа дефростации. Под крышей каждого модуля расположены два вентилятора, которые приводятся в движение одним электромотором, расположенным вне камеры. Вентиляторы начинают создавать воздушные потоки в поперечном направлении. Эти потоки нагреваются за счет впрыска пара. Альтернативно для нагрева воздушных потоков могут применяться электротены, однако пар более предпочтителен, так как конденсат эффективно используется для увлажнения воздуха, что очень важно для размораживания рыбного сырья.

Создаваемые нагретые воздушные потоки регулируются отражателями (отклоняющими пластинами) и воздушными каналами по бокам трапециевидной установки. Очень важно, что при этом через определенные интервалы времени вентиляторы делают реверсивное движение, и потоки воздуха меняют свое направление на противоположное: от левой стороны камеры к правой и обратно. В стандартном варианте камеры один модуль рассчитан на две тележки в ряд, т. е. два вентилятора обрабатывают только две тележки то с одной, то с другой стороны. Трапециевидная форма дефростера в сочетании с отражателями и воздушными каналами обеспечивает ровное распределение потоков подогретого воздуха по всем потокам тележек. Так достигается равномерность распределения тепловой энергии по всем рыбным блокам, расположенным в разных концах дефростационной установки и на разных уровнях тележек. Это означает ровное и однородное оттаивание рыбных блоков, а также гарантирует самый быстрой процесс дефростации из всех существующих в настоящее время технологий. Так, дефростация 6300 кг замороженной рыбы в блоках (700 кг на 9 тележек) от -20 градусов Цельсия до -2 градусов занимает от 4 до 6 часов (в зависимости от размеров блока). В отличие от дефростеров с продольными воздушными потоками по принципу воздушного тоннеля, системы Cabinplant обеспечивают полный и надежный контроль и эффективное регулирование температурного режима как самого продукта, так и воздушных потоков. Этот фактор является фундаментальным в процессе размораживания рыбного сырья и сказывается на качестве конечного продукта.

Чтобы избежать обезвоживания рыбы, система распылительных форсунок осуществляет прямой впрыск воды в воздушные потоки через заданные компьютером интервалы времени. Продукт покрывается тонкой пленкой влаги, которая защищает его и гарантирует высокое качество и красивый внешний вид. К абсолютному минимуму сведены потери в весе размораживаемого сырья.

Каждая дефростационная камера является изолированной системой закрытого типа, которая обеспечивает постоянную циркуляцию подогреваемых и увлажняемых потоков воздуха.

- Вы упомянули о программах, которые регулируют работу системы, насколько они учитывают особенности того или иного сырья?

- Управление процессом дефростации может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме. В автоматическом режиме используется диапазон из 50 различных программ. Компьютерные программы Cabinplant разработаны для разных видов перерабатываемой рыбы, размеров блоков, а также некоторых других особенностей сырья. В них автоматически выставляется режим оттаивания продукта, моделируются температурные рельефы и задаются конечные температурные режимы для продукта внутри и на его поверхности, время дефростации и другие параметры. Программы регулируют интервалы времени, в течение которого воздушные потоки двигаются в одном направлении, и затем меняют это направление на противоположное.

Предусмотрена также возможность включать процесс дефростации с задержкой выполнения операции. Например, камера загружается вечером, выбирается соответствующая программа, и продукт будет разморожен к началу утренней смены следующего дня.

- А как происходит очистка системы?

- В процессе эксплуатации дефростеров большое значение имеет мойка камеры после ее эксплуатации.

Для упрощения труда операторов и обеспечения высокого уровня гигиены на рыбном производстве дефростационные установки Cabinplant оборудуются встроенной автоматической мойкой (CIP). Тележки помещаются в камеру, которая закрывается, и включается автоматическая мойка. Операция осуществляется быстро, при этом гарантируется высокое качество мойки, соответствующее санитарным нормам ЕС.

- Каким образом предусмотрена загрузка системы?

- Дефростационные камеры Cabinplant предназначены для профессиональных рыбных предприятий, поэтому датские инженеры предусмотрели все дополнительные элементы технологической цепочки, облегчающие труд операторов производства и ускоряющие производственный процесс. Так, распаковочный сектор включает рабочий стол, две рабочие платформы по бокам стола для операторов, вертикальный лифт-подъемник для паллеты с замороженными блоками и вертикальный лифт-подъемник для тележки. Один лифт поднимает паллету для расположения рыбных блоков прямо напротив поверхности рабочего стола. Блоки сдвигаются на стол и распаковываются оператором. Второй оператор поднимает на другом лифте тележку с противоположной стороны стола до соответствия поверхности полки к рабочей поверхности стола и задвигает распакованный блок на полку тележки. Операции повторяются до полной загрузки всех десяти полок тележки распакованными замороженными рыбными блоками.

Для автоматической выгрузки размороженного сырья из тележек разработан подъемник-опрокидыватель с интегрированной транспортерной лентой.

Для автоматического продвижения тележек внутри дефростационной камеры предусмотрен пошаговый протяжно-толкательный механизм, который монтируется в днище камеры. Этот механизм обеспечивает автоматическое перемещение двух рядов тележек до 7 в каждом ряду.

- А если сырье, с которым предстоит работать, не блочной заморозки?

- Являясь разработчиком технологии воздушно-капельного размораживания рыбного сырья, датский завод Cabinplant производит различные дефростационные устройства этого типа. Широкое распространение получили установки непрерывного конвейерного типа для дефростации индивидуально замороженной рыбы или креветок с автоматической системой управления температурным режимом. Перед загрузкой новой партии продукта конвейер проходит через систему дезинфекции и чистки. Индивидуально размораживаемый продукт располагается в специальном загрузочным отсеке, а скорость движения конвейерной ленты с продуктом внутри камеры регулируется компьютером. Циркуляция увлажненного подогретого воздуха происходит с помощью многочисленных вентиляторов. Производительность такой установки составляет 4-5 тонн рыбы в час.

- В технологической цепочке рыбопереработки дефростация закладывает основу качества будущего продукта, и здесь, как нигде, важно не совершить ошибки.

- Правильный выбор технологии размораживания рыбной продукции и соответствующего оборудовании является базовым условием для получения конечного продукта высокого качества с великолепным вкусом и красивым внешним видом. Широкий спектр используемых технологий и техники ставит рыбопереработчиков перед сложным выбором.

Если вы решили приобрести высокопроизводительное оборудование для эксплуатации его в течение нескольких десятилетий, обращайтесь к профессионалам, которые способны решить ваши проблемы, используя мировой консолидируемый опыт в области размораживания рыбной продукции и рыбопереработки в целом.

Специалисты датского завода Cabinplant готовы в любое время пригласить вас на свое предприятие и продемонстрировать установки по размораживанию рыбной продукции, протестировать всевозможные виды рыбного сырья.

*Представительство завода Cabinplant в РФ и СНГ

107031 г. Москва, ул. Петровка, д.17, стр.4, офис.66

Тел.: (495) 628 80 40. Факс: (495) 621 20 38

E: [email protected] (495) 621 20 38

www.cabinplant.com

Склад б/у оборудования из Европы для продажи: www.fmmrussia.ru*

Александр ИВАНОВ

fishnews.ru

дефростер для рыбы | SALMCO RU

ДЕФРОСТАЦИЯ, ПОДМОРОЗКА, ЗАМОРОЗКА

Новые технологии – преимущества многофункциональности.

… высокая экономичность – быстрая окупаемость … уменьшение потерь – улучшение качества мяса … высокая степень автоматизации – ускорение процесса … индивидуальные решения – возможность развития производства

Дефростационные камеры

 

Высокая экономичность – дефростационный процесс с логическим управлением уменьшает потери.

Оснащенные логическим управлением дефростационно - морозильные камеры , использующие потоки воздуха, тепловую и холодильную технику, позволяют размораживать и замораживать упакованное мясо, рыбу и другие продукты питания в оптимальном и высокоэкономичном режиме. Только этот метод позволяет избежать потерь в весе размораживаемого продукта.

Высокое качество – новая техника обеспечивает быстрый и равномерный процесс

Удобство эксплуатации – возможность сквозного процесса. Логическая система управления постоянно контролирует температуру поверхности продуктов и скорость потоков воздуха, охлаждающих поверхность продуктов. Это позволяет осуществлять быструю дефростацию с малым расходом тепла. В зависимости от изделия и габаритов камеры время дефростации от -250С до -20С колеблется от 6 до 10 часов. Камеру можно использовать в качестве холодильного склада. До начала и после завершения процесса дефростации или замораживания изделия в камере сохраняют стабильную температуру, и она действует как холодильный или морозильный склад в соответствии с заданной программой. Благодаря этому камеру можно освобождать в любом удобном для производства темпе, при этом изделия будут сохранять необходимую температуру. Индивидуальные решения – возможность использования существующих помещений Изделия  можно поставлять также и в компонентах, при этом блок агрегатов с перекрытием и система управления поставляются без собственно камеры. Таким образом, можно использовать имеющиеся в наличии площади. Монтаж оборудования и ввод в эксплуатацию производятся просто и быстро.

Процесс дефростации и замораживания обеспечивается компактным блоком агрегатов с применением возможностей потоков воздуха, тепловой и холодильной техники. Оборудование спроектировано таким образом, что блок агрегатов и регулируемое перекрытие образуют ветровой туннель. Как инженерное решение, так и идея ветрового туннеля защищены патентами.

Гигиеничность и надежность в эксплуатации

Контейнер выполнен из разработанного и одобренного для применения в пищевой промышленности ST-сэндвич-элемента. Очистка контейнера и отдельных элементов очень проста. Таким образом, производственный процесс становится очень гигиеничным.Контролируя температуру на поверхности изделия и в теле, а также внутреннюю температуру камеры можно процессы дефростации и замораживания осуществлять без потерь изделием влаги и веса.

 

Дефростационные камеры

Технические данные

Принцип действия

Процесс дефростации постоянно контролируется датчиками температуры в теле, на поверхности продукта, а также в камере. Процесс дефростации завершается автоматически, по достижении заданной температуры в теле.

Логическая система управления постоянно контролирует температуру поверхности продуктов и скорость потоков воздуха, охлаждающих поверхность продуктов. Вследствие этого температура поверхности никогда не превышает допустимой величины.

По окончании процесса дефростации камера автоматически переходит в режим хранения при заданной температуре и действует в качестве склада до момента отключения программы. Точно также камеру можно держать в режиме хранения при заданной температуре до момента начала процесса, который определяется таймером.

Камера поставляется также с оборудованием подморозки, которое позволяет подготовить продукцию для тонкого слайсирования. Это может оптимизировать применение камеры и сократить сроки окупаемости.

Процесс дефростации постоянно контролируется датчиками температуры в теле, на поверхности продукта, а также в камере. Процесс дефростации завершается автоматически, по достижении заданной температуры в теле. Логическая система управления постоянно контролирует температуру поверхности продуктов и скорость потоков воздуха, охлаждающих поверхность продуктов. Вследствие этого температура поверхности никогда не превышает допустимой величины. По окончании процесса дефростации камера автоматически переходит в режим хранения при заданной температуре и действует в качестве склада до момента отключения программы. Точно также камеру можно держать в режиме хранения при заданной температуре до момента начала процесса, который определяется таймером. Камера поставляется также с оборудованием подморозки, которое позволяет подготовить продукцию для тонкого слайсирования. Это может оптимизировать применение камеры и сократить сроки окупаемости.

 

Конструкция

Дефростационная камера выполнена из разработанного и одобренного для применения в пищевой промышленности ST-сэндвич-элемента. ST-сэндвич-элемент – это несущие панели покрытого пластиком водостойкого полистирольного изолятора.

 

Купить дефростер - Собственное производство.

Компания  производит камеры, контейнеры и шкафы различного объема для дефростации упакованного и неупакованного мяса, птицы и рыбы производительностью от 0,3 до 15 тонн. Возможна также поставка комплекта оборудования, логики и программного обеспечения для монтажа в Вашем помещении. Следует помнить, что проектирование агрегатов для камер нестандартных габаритов увеличивает стоимость оборудования. Габариты и стоимость стандартных камер отражены в прайс-листе.

В камерах применяется патентованный метод воздушно-капельной дефростации с логическим управлением процессом и контролем температур, позволяющий создавать оптимальные условия для отвода тепла, не допуская при этом перегрева или пересыхания поверхности продукта.

       

Мясо в блоках дефростируется либо на стеллажах без упаковки (или в пленке), либо непосредственно в коробках на поддоне, между слоями коробок прокладываются пластиковые решетки. Дополнять увлажнителем воздуха при работе с открытым продуктом обязательно, при дефростации в коробках - желательно - это ускоряет процесс.

Мясо в полутушах дефростируется на подвесном пути, строго с системой контроля влажности.

Мясо птицы можно доводить до температуры –3°C непосредственно в коробке, а при заданной температуре выше –3°C это лучше делать в решетчатых пластиковых ящиках или на стеллажах или тележках равной высоты.

Оптимальная дефростация рыбы происходит в пластиковой пленке без картона, но допускается и дефростация открытого продукта. Проблема подсыхания поверхности решается за счет системы контроля влажности повышенной производительности.

Камеры из прочного и гигиеничного ST сэндвича десятилетиями сохраняют как свои прочностные характеристики (блок агрегатов с перекрытием подвешивается непосредственно к потолку камеры без специальных закладных), так и уровень гигиены всего помещения благодаря отсутствию точек конденсации внутри материала. Кометос не дает гарантий на соблюдение заявленных параметров дефростации в камерах других изготовителей. Дополнительная дверь в противоположный торец камеры позволяет организовать сквозной процесс. Поскольку окончание процесса дефростации в применяемой нами схеме автоматически переводит камеру в режим хранения при заданной температуре дефростации, равномерность загрузки производства обеспечивается поддержанием в камере заданной температуры.

 

Блок агрегатов из нержавеющей стали (под потолком над перекрытием или в напольном исполнении) включает в себя систему из управляемых датчиками температур и влажности, а также логикой вентиляторов, обогревателей, холодильного агрегата и системы контроля влажности.

После установки датчиков в продукте, оператор вводит на дисплее электрощита управления основные параметры: заданную температуру, максимально допустимую температуру в камере, можно также отрегулировать влажность (до 99%) и ∆t (то есть максимально допустимое превышение температурой поверхности заданной температуры). Этот параметр влияет как на скорость дефростации, так и на уровень потерь. Определенные в коммерческом предложении время дефростации и потери определены для блочного сырья скандинавского производства при ∆t=+3,5°C и габаритах блоков 600*400*150 мм. Это означает, что при заданной температуре +1°C, температура поверхности не будет превышать во время процесса дефростации показателя +4,5°C. Именно при этих условиях потери составят не более 1,8%. Уменьшение ∆t приведет к снижению потерь и увеличению продолжительности процесса, увеличение этого показателя наоборот, увеличит потери, но ускорит процесс.

После включения программы дефростации кнопкой СТАРТ процесс протекает таким образом, что потоки увлажненного воздуха со скоростью 6-12 м/с, подогреваемого ТЭНами на полную мощность, начинают максимально быстро отводить холод от дефростируемого продукта. После достижения максимально допустимой температуры в камере, обогрев начинает периодически отключаться и отбирать холод внутренней массы продукта. Аналогично, отключением ТЭНов или даже включением холода реагирует оборудование на достижение поверхностью температуры равной заданной +∆t, не давая поверхности продукта перегреться и начать терять влагу.

После того, как температура в теле достигнет заданной (точнее на 0,5°C меньше заданной), процесс дефростации потоками воздуха прекратится, при этом выключать дефростер кнопкой СТОП не следует, так как камера автоматически перейдет в режим поддержания заданной температуры. При этом можно начинать выгружать дефростированное сырье, сохраняя уверенность в том, что температура оставшегося в камере сырья не увеличится, но будет дополнительно выравниваться.

Описание процесса дефростации:

Дефростируемое сырье загружается в камеру при любой температуре сырья и камеры, однако оптимальный результат дает равномерно промороженный продукт. Система контроля параметров включает три датчика температуры и электронный датчик влажности:

1. Датчик внутримышечной температуры засверливается на полную глубину в самый крупный участок сырья. Этот же датчик является задаточным, то есть именно по температуре с этого датчика определяется достижение продуктом заданной оператором температуры и момент перехода от режима дефростации к режиму хранения при заданной температуре.
2. Датчик температуры поверхности продукта устанавливается на небольшую глубину (20-30 мм) и контролирует подачу тепла и холода, в зависимости от состояния поверхности продукта. Если температура поверхности превышает заданную на установленную ∆t, по команде с этого датчика отключается подача тепла или включается холодильный агрегат.
3. Датчик температуры в камере установлен на стене камеры и контролирует подачу тепла и холода в зависимости от температуры в камере. Во время дефростации команда с этого датчика отключает тепло или включает холод при превышении установленной оператором максимально допустимой температуры в камере, а в режиме хранения управляет холодильным агрегатом поддерживающим в камере заданную температуру дефростации.
4. Датчик влажности установлен на стене камеры так, что он измеряет влажность воздуха после прохождения сквозь дефростируемый продукт. Система управляет частотой подачи влаги системой контроля влажности, в зависимости от показаний влажности и температуры в камере.

Габариты дефростера с одним стандартным блоком агрегатов:

1. Дефростация блочного сырья (мясо, рыба, птица) в коробке или без, на поддонах с проставками или на стеллажах:- внутренняя ширина не более 2.600 мм;- длина MT-S (до 10 тонн) не более 10.000 мм (оптимально 6-8 метров)- длина MT-XL (до 14 тонн) не более 12.000 мм (оптимально 9-11 метров)

2. Дефростация полутуш и четвертей на подвесном пути (от 7 до 15 тонн):- внутренняя ширина 2.600 или 5.100 мм;- длина от 6.000 до 15.000 мм

Общими требованиями к стандартным камерам являются:-  наличие трехфазного электропитания 400В / 80А -125А. Кабель питания медный 5*25-35 мм2.- наличие сетевого водоснабжения и сжатого воздуха (для продуктов, требующих контроля влажности, например, неупакованное мясо, рыба), Объем небольшой, можно установить обычный компрессор. Минимальное давление воды 3 атм., расход от 12 до 40 л/час. Сжатый воздух давлением не менее 4 атм., расход 50 л/час (при дефростации рыбы расход воды в 2 раза больше).Габариты и параметры систем для нестандартных решений рассчитываются в каждом случае индивидуально.Компания выполняет шефмонтаж, наладку оборудования, а также обучение навыкам эксплуатации и обслуживания. Эксплуатация проста, обслуживание минимально и не требует специальной подготовки. Гарантия 1 год.

 

salmco.ru

4. Размораживание (дефростация)

Главная задача размораживания – привести мясо в состояние, пригодное для кулинарной обработки и при этом максимально восстановить его первоначальные свойства при минимальных потерях массы. Однако полностью восстановить первоначальные свойства мяса при размораживании невозможно. Размораживают мясо до температуры +10С в толще бедра в специальных камерах – дефростерах.

Способы размораживания:

1. Медленное размораживание. При этом в первые 8-10 часов температуру воздуха поддерживают в пределах от –5 до 00С. Затем ее постепенно повышают, доводя к концу размораживания до +80С. Относительная влажность воздуха 90-95%, скорость движения воздуха 0,2-0,3 м/с. Продолжительность 3-5 дней.

Реализуют такое мясо через торговую сеть. Недостаток – быстрое развитие микрофлоры и появление признаков порчи мяса.

2. Ускоренное размораживание мяса осуществляют при температуре +16 - +200С, относительной влажности 90-95%, скорости движения воздуха 0,2-0,5 м/с. Продолжительность размораживания говяжьих полутуш составляет 24-30 часа, свиных – 19-24 часа, бараньих туш – 14-18 часа.

3. Быстрое размораживание проводят при температуре +20 - +250С, относительной влажности 85-95%, скорости движения воздуха до 1 м/с. Говяжьи полутуши размораживаются в течение 12-16 часов, свиные 10-13 часов, бараньи туши 7-10 часов.

Мясо, размороженное ускоренным и быстрым методами, используют для промпереработки (колбасное производство).

Хранить такое мясо при температуре +40С можно не более 1 суток.

Кроме перечисленных способов мясо можно размораживать в паравоздушной среде, в воде или рассоле, в вакууме, в газовых средах (СО2), с помощью ультразвука, токов высокой частоты и т.д. Однако многие способы трудновыполнимы, дорогостоящи и используются редко.

6. Ветсаннадзор и экспертиза мяса и мясопродуктов на холодильниках

При поступлении с других организаций партии продуктов на холодильник обязательно предъявляют следующие документы: ветеринарное свидетельство (форма №2), удостоверение качества и безопасности установленной формы. Из поступившей затаренной продукции выборочно осматривают 10% ее, а при обнаружении отклонений от ГОСТа проверяют всю партию.

При осмотре прибывшего на холодильник мяса ветеринарный врач холодильника проверяет наличие клейм, качество боенской обработки мяса, термическое состояние, органолептические показатели. При необходимости делает пробу варкой и лабораторные исследования.

После проведенного осмотра прибывших грузов ветеринарный врач устанавливает сроки его хранения, о чем указывает в приемном акте, а о результатах ветсанэкспертизы – в специальном журнале.

При поступлении мяса и других продуктов убоя, подлежащих реализации с ограничением (после обеззараживания проваркой, замораживанием) или для промышленной переработки, они после замораживания помещаются в отдельную камеру. На двери камеры вывешивают паспорт, в котором ветеринарный врач указывает: какой вид продукта находится в камере, количество, причина изоляции и какой переработке подлежат грузы. Такая же запись делается и в журнале регистрации.

При хранении мяса в холодильниках ветеринарная служба проверяет: состояние камер и хранилищ, их чистоту, оборудование, степень загрузки; бактериальную загрязненность камер и оборудования; правильность укладки мяса и других продуктов; режим хранения мяса и мясопродуктов; обеспечение спецодеждой и выполнение им санитарно-гигиенических правил при работе с продуктами; осуществление дезинфекционных и дератизационных мероприятий; качество хранящихся продуктов; сроки проведения и качество лабораторных исследований.

Периодически, не реже 1 раза в квартал, проводится бактериологическое исследование воздуха, соскобов со стен и смывов с оборудования камер холодильников.

Ветеринарно-санитарную экспертизу на холодильниках проводят и при выпуске с холодильника мяса и мясопродуктов. Отправляемые продукты осматривают в той же последовательности и в таком же объеме, как и при приемке. Кроме этого, ветеринарный врач холодильника проверяет санитарное состояние транспортных средств и при необходимости направляет их для санитарной обработки.

Лекция №19

Тема: Основы технологии и ветеринарно-санитарный контроль

при производстве мясных баночных консервов

1.Сырье и материалы для мясных консервов.

2.Технология мясных консервов.

3.Пороки консервов.

4.Ветсанэкспертиза при производстве баночных консервов.

studfiles.net

Правильная дефростация

Воздушно-капельная дефростация

Так называется технология разморозки продукции в специальных камерах при помощи подогретого равномерно циркулирующего потока воздуха.

Современные воздушно-капельные дефростеры позволяют выбрать скорость циркуляции воздуха в камере в зависимости от того, какой продукт необходимо разморозить.

Некоторые дефростеры данного типа позволяют контролировать температуру размораживаемого продукта за счет установленных в камере датчиков. По мнению специалистов, оптимальным является наличие в дефростере трех датчиков: первый – в центре камеры, близко к продукту, второй – в центре продукта для контроля окончательной фазы дефростации, третий – на потоке возвратного воздуха к кондиционеру. Также в камере, как правило, размещается датчик влажности.

Большинство современных дефростеров оснащены микропроцессором, на который передаются данные из камеры. Таким образом, в любой момент можно посмотреть, на какой стадии разморозки находится продукт, проверив температуру на каждом датчике.

В целях экономии владельцы некоторых предприятий устанавливают в своих цехах дешевые воздушно-капельные дефростеры, в которых нет датчиков контроля влажности и температуры внутри продукта. Однако в результате использования подобных установок на выходе можно получить сырье либо «перегретое», либо недостаточно размороженное. А использование такого сырья отрицательно влияет на сроки хранения и визуальные качества конечного продукта.

Чтобы правильно выбрать воздушно-капельный дефростер, нужны следующие исходные данные:

– вид сырья и его упаковки;

– начальная температура сырья;

– конечная температура сырья;

– производительность.

Воздушно-капельные дефростеры достаточно экономичны в плане потребления электроэнергии. В случае если начальная температура замороженных рыбных блоков составляет от –18 до –20 °C, а разморозить их необходимо до –2/0 °C, процесс дефростации займет примерно 8 часов, и затраты по электроэнергии составят в среднем около 80 кВт · ч.

Если же производителю требуется, чтобы температура размороженного сырья была от +1 до +2 °C, то продолжительность дефростации увеличивается до 11–12 часов.

Для того чтобы процесс дефростации проходил равномерно, важно правильно расставить тележки в камере, при этом их количество должно соответствовать рекомендациям поставщика оборудования.

Неоспоримым достоинством воздушно-капельной дефростации является снижение при использовании данного метода бактериального роста в камере. Современные камеры можно легко мыть и дезинфицировать – как используя функцию автоматической мойки, которая предусмотрена у некоторых моделей дефростеров, так и с помощью специальных приборов, используемых предприятием для этих целей.

Кроме того, потери в весе сырья при воздушно-капельной дефростации по сравнению с методом разморозки при комнатной температуре или в воде минимальны, особенно если температура рыбы на выходе не выше 0 °C. Однако и в случаях, когда необходимо получить сырье температурой выше 0 °C, потери в весе можно минимизировать, используя настройки программного обеспечения.

Но главное – воздушно-капельная дефростация обеспечивает практически 100%-ное сохранение качества блочной и индивидуально замороженной рыбы и морепродуктов.

Некоторые поставщики воздушно-капельных дефростеров предлагают варианты как для малых предприятий, так и для крупных. В первом случае загрузка и выгрузка сырья происходит вручную, во втором замороженные рыбные блоки могут загружаться и выгружаться на транспортер автоматически, а тележки, на которых размораживается продукт, могут после завершения процесса дефростации автоматически отправляться на моечную машину.

Кроме того, воздушно-капельные дефростеры могут быть выполнены в виде модульной конструкции, что позволит переработчику при необходимости уменьшать или увеличивать производительность.

Дефростация в пузырьковой камере

Данный способ разморозки рыбных блоков уже используется на некоторых российских предприятиях и показывает хороший результат по качеству конечного продукта. При пузырьковой дефростации после загрузки сырья в камеру в ней создается поток воздуха, и за счет того, что рыба больше контактирует с пузырьками воздуха, чем с водой, происходит бережный процесс разморозки.

Однако у данного способа дефростации есть существенный недостаток – большие затраты воды. Как правило, этот метод используется в комбинации с микроволновой дефростацией.

Микроволновая дефростация

Дефростация в микроволновых установках является самым быстрым способом доведения сырья до необходимой температуры.

Однако у микроволновых дефростеров есть ряд существенных недостатков. Как правило, они работают на частоте 915 МГц, а такое микроволновое излучение считается не вполне безопасным для окружающих.

Также при выборе данного способа размораживания следует помнить о том, что перед началом процесса необходимо правильно задать такие параметры, как время и мощность – энергия, передаваемая на продукт, должна быть им полностью поглощена, а избыточная передача тепла может разрушить микроволновой дефростатор.

Радиочастотное размораживание

Процесс радиочастотной дефростации предполагает, что продукт по конвейерной ленте проходит между двумя электродами. Как правило, модуль с радиочастотным дефростером состоит из транспортера, электродов и системы охлаждения. Рыбный блок является диэлектриком, а два электрода представляют собой пластины-конденсаторы, соединенные с генератором радиочастот, которые воздействуют на продукт с частотой 27,12 МГц. Эта частота безопасна для окружающих. При подаче напряжения на электроды молекулы воды, которые содержатся в продукте, начинают притягиваться либо отталкиваться, они вибрируют и перемещаются. В ходе такого межмолекулярного трения генерируется тепло. Важно, что при этом происходит нагрев сразу всего продукта равномерно.

При радиочастотной дефростации сокращается бактериальный рост, так как процесс происходит довольно быстро; минимизируются потери в весе сырья. В среднем процесс от момента поступления сырья до его выхода занимает 12–15 минут.

В отличие от других способов дефростации, при радиочастотном не нужно загружать определенные партии в камеру: можно соединить дефростер с конвейером и образовать цепочку оборудования.

Однако следует помнить, что при использовании радиочастотной дефростации температура сырья на выходе будет не выше 0 °C.

При радиочастотном способе нагрева энергия не передается на продукт, а делается ему доступной, поэтому нет риска, что оборудование испортится при слишком долгом контакте с размораживаемым сырьем.

Важно отметить, что радиочастотная дефростация является процессом контролируемым: регулировка температуры в продукте осуществляется за счет регулирования скорости подачи к нему энергии и скорости движения конвейера.

Расход электричества при радиочастотной дефростации примерно тот же, что и при использовании воздушно-капельного способа.

Хотя данные дефростеры стоят несколько дороже, чем, например, воздушно-капельные, в результате они позволяют существенно сэкономить время и площади.

sfera.fm

это... Применение процесса к рыбе и мясу

Самые непонятные термины зачастую обозначают нечто очень понятное и знакомое. К примеру, загадочная дефростация – это просто-напросто размораживание. Однако размораживание грамотное, позволяющее сохранить в продуктах все их полезные свойства и вкусовые качества. Поскольку замороженные продукты отличаются разными физическими свойствами, их дефростация проводится по-разному, хотя общие принципы и сохраняются. В наибольшем количестве замораживаются рыба и мясо, так что и термин по большей части относится именно к ним.

Дефростация мяса в промышленности

Существует несколько методов, которыми на производстве размораживают мясо.

Микроволновая дефростация. Это процесс, в чем-то схожий с работой обычной кухонной микроволновки, только в гораздо больших объемах. Его недостаток заключается в том, что жир поглощает микроволны с другой интенсивностью, нежели мясо, а кости и вовсе их отражают. То есть вблизи костяка ткани перегреваются, и качество мяса снижается. Однако процесс довольно быстр: тонна полутуши размораживается до охлажденного состояния за пару часов.

Диэлектрическая дефростация – это воздействие на мясо электродами, между которыми оно расположено. Ключевое условие: электроды не должны соприкасаться с продуктом.

Воздействие ультрафиолетом. Хорошо обезвреживает микроорганизмы, но довольно медленное.

Вакуумная дефростация. Это размораживание применяется только для птицы, блоков и отрубов, к полутушам его не применяют. Основано на впрыскивании сухого пара в вакуумный барабан. Санитарно оправдано, но ограничено по применению.

Все эти методы подготовки замороженных продуктов к кулинарной обработке, понятное дело, годятся только для промышленности – дома такой дефростер не поставишь.

Размораживание рыбы на производстве

Она по своим параметрам (размерам, структуре) сильно отличается от мяса наземных животных и птицы, поэтому и размораживается несколько иначе. Главная проблема в том, что в диапазоне от -5 до -1 градуса белки в тушках денатурируются, поэтому этот промежуток при разморозке надо «проскочить» как можно быстрее.

Самая используемая дефростация рыбы – водная, с температурой в 12-16 градусов. Причем используется только проточная вода, поскольку стоячая очень быстро остывает вокруг тушек, и процесс размораживания значительно замедляется. Этот же способ дефростации используется хозяйками и на домашней кухне.

Крупную рыбу вроде камбалы или трески нередко размораживают в солевом 4%-ном растворе. Этот метод не всегда применим, поскольку тушки несколько просаливаются. При изготовлении консервов это обязательно учитывается, а вот в сыром виде продавать такую рыбу нежелательно.

Один из новейших методов, которыми производится дефростация рыбы – электромагнитная вибрация. С ее помощью процесс размораживания убыстряется почти в 2 раза.

Еще один современный способ – применение высокочастотного тока. Он позволяет дефростировать рыбу равномерно по всему объему.

Домашняя дефростация: микроволновка

О том, что этот аппарат способен быстро разморозить продукты, знают все. Но правила, благодаря которым дефростация мяса идет равномерно, соблюдают не все. В результате иногда продукт получается сухой и не сочный, а иногда приобретает специфический и не слишком приятный запах. Во-первых, мясо надо поместить в емкость, подходящую для микроволновки, и плотно ее закрыть. Во-вторых, каждые три минуты продукт требуется переворачивать, иначе с одной стороны он разлохматится, а с другой останется замороженным. В-третьих, слишком большой кусок стоит разрезать, чтобы внутри него не осталось мерзлых участков.

Домашняя дефростация: вода

Для мяса это не очень удачный, хотя и быстрый способ. Его недостаток в том, что мясо напитывается водой и становится более рыхлым. Этого можно избежать, если поместить его в пакет или хорошо закрывающийся контейнер. Размораживать надо только под холодной проточной водой – горячая (и даже теплая) портит вкус мяса и способствует бурному размножению на нем бактерий.

Домашняя дефростация: в холодильнике

Конечно, такой способ наиболее длительный. В зависимости от размеров куска, он займет минимум половину суток. Однако он наглядно демонстрирует, как производится дефростация мяса на производстве, то есть позволяет сохранить в продукте максимум всего достойного, что в нем есть. Никаких специальных усилий для такой разморозки не требуется: просто с вечера мяса надо переложить в овощной отсек внизу холодильника и набраться терпения. А для замороженного фарша это вообще единственный приемлемый домашний метод.

Немного хуже сохраняя полезные качества мяса, но гораздо быстрее действует дефростация в помещении. Она займет 3-4 часа; проводить ее следует в накрытой полотенцем посудине.

В самом крайнем случае, если потребовалось срочно дефростировать замороженные продукты, можно это сделать на водяной бане. Однако мясо следует порубить порционно, иначе снаружи оно обварится, а внутри останется твердым. И, конечно же, перемешивать, чтобы оно отогревалось равномерно.

fb.ru

Автоматические паро-воздушные дефростеры. Дефростация рыбы. Дефростер для рыбы

Основные принципы процесса дефростации лежащие в основе действия программируемых дефростеров JUGEMA.

Цель размораживания мороженых пищевых продуктов - их отепление для придания свойств, близких к свойствам незамороженных продуктов. Наиболее распространенный способ размораживания - тепловая обработка мороженых продуктов в воздушной среде. При всех способах тепловой обработки мороженых пищевых продуктов в воздушной среде создают повышенную влажность воздуха в пределах 85...95% (условия паровоздушной среды).

При размораживании пищевые продукты отепляют до температуры, при которой возможна их дальнейшая технологическая обработка.

Мороженое мясное и рыбное сырье размораживают до + 1C, если оно после тепловой обработки поступает на обвалку и разделку с целью дальнейшего использования в колбасном и консервном производствах. Так как размороженное мясное и рыбное сырье поступает на переработку для немедленного использования, то при размораживании применяют повышенную температуру воздуха на уровне 20...22C и повышенную относительную влажность 85...95 %. При этом скорость воздуха не превышает 2,5 м/с.

Мороженое мясное и рыбное сырье в блоках отепляют до - 5... - 6C, если оно сразу же направляется на машинную переработку для колбасного, консервного и других видов производства.

Мороженое мясное и рыбное сырье в блоках размораживают до 00C, если оно предназначено для производства деликатесных продуктов (буженина, карбонад, языки, рыбное филе и др.). С целью сохранения показателей качества и уменьшения потерь массы деликатесное сырье размораживают при пониженной температуре воздуха 10:12C (для блоков рыбы температуру воздуха в отдельных случаях повышают до 25C) и относительной влажности 85:95%, Скорость циркулирующего воздуха составляет в основном 1...2м/с. При размораживании блоков рыбы скорость воздуха достигает 5 м/с.

Пониженная температура воздуха при размораживании деликатесного мясного и всех видов рыбного сырья объясняется необходимостью:

1)исключить повышение температуры поверхностного слоя с целью уменьшения усушки и сохранения показателей качества сырья;

2)избежать конденсации водяных паров из воздуха на поверхности отепленных блоков при изготовлении мясных и рыбных продуктов.

В отделениях производства мясных и рыбных продуктов, так же как в сырьевых отделениях колбасного и консервного производств, поддерживают температуру 12C и относительную влажность 70%. Температура точки росы воздуха с такими параметрами равна 6,5C. После отепления температура на поверхности блоков 9..10°C, т.с, tпов>tр. Следовательно, условия конденсации водяных паров исключаются. Но при размораживании блоков в большинстве случаев конденсации водяных паров не удается избежать в течение всего процесса. При средних параметрах циркулирующего воздуха 10:12C и влажности 85...95% температура его точки росы 7,5...9C. При этом температура поверхности размораживаемого сырья изменяется от - 10... - 18 C до 9...10C. Следовательно, весь процесс тепловой обработки блоков сопровождается конденсацией водяных паров из воздуха. И только на последней стадии размораживания, когда tпов>tр, с поверхности блоков будет испаряться влага. Поэтому размораживание блоков вырезки, кускового мяса и других видов сырья, не имеющего защитного слоя, выполняют в упаковочной пленке, что позволяет в большей степени сохранить санитарно - гигиеническое состояние сырья.

Мороженые блоки сливочного масла для производства фасованного продукта, упакованного в пачки заданной массы, размораживают при таких же температурных условиях, как и блоки деликатесного мясного и рыбного сырья.

В процессе размораживания мясного и рыбного сырья при повышенной температуре воздуха отепление продуктов происходит в две стадии.

Первая стадия характеризуется условиями конденсации водяных ларов из воздуха (так как температура поверхности мороженого сырья меньше температуры точки росы воздуха), причем вначале конденсат на поверхности продуктов выпадает в виде инея до тех пор, пока температура поверхности не станет выше 0C, а затем - в виде воды, вместе с конденсатом с поверхности теряется часть питательных веществ, и в некоторой степени ухудшаются исходные показатели качества мяса. Поэтому длительность первой стадии стремятся максимально сократить.

На второй стадии, когда температура поверхности продукта становится выше температуры точки росы воздуха, происходит чередование периодов испарения и конденсации влаги на поверхности. При температуре воздуха 20C и средней относительной влажности его 90% продолжительность первой стадии составляет примерно одну четвертую от общей продолжительности процесса, если скорость воздуха равна 1,5:2 м/с. В это время нагревательно - увлажнительная система осуществляет постоянный подвод теплоты и влаги. Вторая стадия тепловой обработки мороженого сырья характеризуется периодическим включением нагревательно - увлажнительной системы при поддержании заданной температуры воздуха в пределах +-1C.

При этом средняя температура поверхности продукта остается почти постоянной и меньше, чем средняя температура воздуха, примерно на 2C. Изменение температуры поверхности составляет не более +-0,3C при изменении температуры воздуха в пределах +-1C.

Относительная влажность воздуха поддерживается в пределах +-5 % и изменяется от 85 до 95 %. При различном сочетании регулируемых параметров воздуха (температуры и относительной влажности) чередуются периоды испарения влаги и конденсации ее на поверхности продукта...

Типовой комплект оборудования для дефростации мясных и рыбных блоков JUGEMA DE 4000.

Производительность условная около 10т/сутки. 180 блоков разовая загрузка.

Приблизительное время процесса дефростации 6 часов.

Технические характеристики

Система нагревания электрическая,

Система увлажнения: двойнaя: распылитель воды + парогенератор ( 10кг/ч),

Размеры помещения для дефростации 6000мм (длина) x 3000мм (ширина) x 3500мм (высота),

размеры стеллажа: 900 мм(ширина)x 1620 mm (длина) x 1600 mm (высота) - 6 уровней,

Вентиляция: переменное направление потоков по времени, возможность плавной регулировки.

Установленная мощность:

- Вентилятор - 4,8 кВт,

- нагрев - 54,0 кВт,

- парогенератор - 7,5 кВт,

- привод изменения направления потоков - 0,75 кВт

полная мощность: 67,0 кВт

управление : микропроцессор - ADITEC MIC 2410 (русифицированный).

измерение и регулировка температуры внутри дефростера,

измерение температуры блока,

измерение относительной влажности,

Комплект поставки:

Дверь с окном,

Всасывающий трубопровод,

Воздухонагнетательные трубопрoводы,

Блок подготовки воздуха,

Парогенератор,

Щит управления с микропроцессором.

Дополнительное оснащение: Холодильное оборудование для режима хранения.

Дефростеры JUGEMA проектируются под существующие производственные помещения.

fish50.ru

---

Смотрите также

• 
  Живой журнал катога
• 
  Хот лайн журнал
• 
  Рубрики методического журнала
• 
  Пролог интернет журнал
• 
  Надежда середина журнал
• 
  Медицинский журнал vademecum
• 
  Интернет журнал пролог
• 
  Интервью журнала хеллоу
• 
  Журнал трамвай лимерики
• 
  Журнал силуэт 1972
• 
  Журнал русский штутгарт